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最常用的FMEA类型包括：DFMEA和PFMEA。DFMEA是从设计角度分析，PFMEA是从过程分析。本文，天行健六西格玛顾问先带大家一起领略DFMEA的风采。第一步——策划和准备。第二步——结构分析。DFMEA从了解系统结构开始。在将设计分解为系统、子系统和组件之后，在表单中描述了焦点元素，下一个更高级别和下一个更低级别。提供了在完成DFMEA之前支持结构分析的工具的额外说明（框图，结构树）。第

曾遇到一个机型国产化制造成本降低的项目。此处以该项目，为大家简单介绍一下DMAIC项目的全过程：1、Define阶段该项目明确的目标是降低整机制造成本25%，其中包含原料成本和组装成本。2、Measure阶段是非常复杂的但是又十分重要的计算评估过程。制造成本中的原料成本，又包含机械和电子部件。组装成本中，不但包含考虑设备折旧和人工成本的组装工时，还包含工具等附加费用（如不能与目前量产机型通用而需要

上文中，我们一起领略了DFMEA的风采，这里，请跟随天行健六西格玛顾问一起感受PFMEA的不同。第一步——策划和准备。第二步——结构分析。增加了制造过程的更详细步骤：1.PFMEA的焦点元素：即将评估的过程步骤工位号和名称。2.下一个更高级别：过程项目系统（整个制造过程）。3.下一级低级过程：工作元素4M类类别（基于鱼骨图方法）。这促使用户考虑人，机器，材料，方法等的类别，从而得到更完整的失败原因

“谜面在报表,谜底在现场”,这句话是在最近听到的,仔细想想，感觉非常有道理。“谜”就是我们工厂、公司发生的各种问题。每天都会有很多“谜”让我们去解决。有些“谜”比较简单，有些比较难，很难“猜”。“报表”是什么？就是数据采集的载体，具体讲就是经过处理最终呈现的出来的数据、信息，比如拉线的产量、坏货率、UPPH、生产周期、资金周转率、OEE、MTTR等，这些数据都会呈现在我们的报表中，体现公司工厂的运

有的文件，看起来存在，其实已经废了，FMEA通常就属于这一类。有时候，它在，只说明它的客观存在，但未必还有意义。那么，我们该如何判断FMEA的存在是否还有意义？1、它是有原则的FMEA是风险分析质量工具，有相对完善的评价准则和运行规则。如果不遵守FMEA“交通”规则，则很难真正有效地运行起来。严重度乱打一通，探测度随意定义，具体分析又是人员操作失误……一顿猛操作，最后风险分析下来都是低风险……这样

研究目的与方法：针对现有气力式、机械式打瓜等不规则种子在精量播种过程中普遍存在的排种器结构复杂、吸附不稳定、质量重等情况与结构相对简单、工作可靠性高、功耗相对低之间的技术矛盾，本文运用TRIZ理论的39个工程参数及40个发明原理，解决排种器现有存在的技术矛盾，设计一种结构相对简单、原理可行的夹持式打瓜精量排种器，并结合Solidworks三维建模、有限元分析及台架试验，验证方案的可行性，为机械式打

很多企业，看了西门子、ABB、丰田、海尔、南瑞集宝等一些先进企业的车间现场精益管理。通过用手机拍照、询问一些关于精益生产系统、流程、广告牌等信息，就在自己的企业成立。形式、看板内容、奖惩制度、设置精益角度甚至看板货架都完全一样。可是过了一年两年，自己的车间现场一直没改变，感觉精益生产不适合自己的行业。但是很快，当看到同行精益生产也在大放异彩的时候，不得不令自己魔怔起来...从事精益生产多年，也看到

应用FMEA的时机对完成一份高质量的FMEA至关重要。任务开始的时间，导入和更新的时机以及完成的周期要求，这些都直接影响着我们FMEA最终的输出质量。（一）开始时间滞后FMEA旨在成为“事前”行为，而不是“事后”行为。FMEA的目的是识别、评估并最终降低潜在风险。既然是潜在的风险，那就必须是在产品和过程实施之前，风险潜在存在的状态下进行的，否则FMEA就失去了它存在的意义。现实中，部分企业的FME

要想搞明白FMEA都有哪些应用，就必须了解FMEA发展历史，从中我们可以发现一些端倪。从FMEA近70年的发展历程来看，其一直在对产品可靠性有着极高要求的行业大面积推广和使用，并且成为了非常重要的可靠性保证和提升工具。2019年6月发布的AIAG&VDA FMEA手册明确的将其定义为技术风险分析工具，基于风险管理的过程（ISO31000风险管理将其定义为风险识别、风险分析、风险评价和风险控

FMEA培训项目的推出牵动着企业的神经；然而，FMEA该培训计划在企业实施后不久就会面临很多问题。哪些步骤是错的？FMEA培训计划一再失败。原因是什么？问题1:对FMEA理解不深，分析界面不清晰。诊断原因:在实际应用过程中，一般认为D FMEA/的所有工作都由设计人员负责，进行设计失效模式和影响分析(DFMEA)，但没有进行工艺失效模式和影响分析，FMEA/的工作不完整。正确理解:FMEA在方案和

无论如何，如果有风险，可以使用FMEA进行分析，这对于我们的产品和处理生活问题都是一样的。从产品的角度来说，如果会发生一个可能的风险，就要评估如果真的发生了会有多严重，用严重性R来评分，比如产品功能失效，一般评分7-8，但如果失效造成严重后果，比如造成伤害或死亡，就视为安全风险，评分9-10。不管程度有多严重，我们都不希望风险真的变成真正的失败，所以需要对失败的概率进行评估，用O进行评估，1-10

为了让大家对精益思想有正确的认识，不至于迷失方向，我们认为系统性地导入精益思想是必要的，即必须考虑：　导入精益生产系统的指导原则；建立精益生产系统的架构；建立精益生产系统的步骤和方法；建立精益生产系统所使用的的工具。而在这四点之中，指导原则是一个不可忽略的点。以下是导入精益生产时应遵循的指导原则：用简单易懂的语言传递精益思想和架构；用简单和可视化的方法建立精益生产系统；专注于流动和品质，持续改善，

SPC统计过程控制：一种借助数理统计方法的过程控制工具。由于其涉及了很多统计学知识，让人觉得非常的难于理解，事实上，SPC统计过程控制是一个被忽略的改善神器！凡可量化和定性的数据都可以由SPC来评估其制程能力在过程统计控制这门技术里，有一个很流行的话就是，只要你可以定量和定性并且是重要的都可以用SPC来做管理。比如：埋钉的扭拉力，这个就是可以用SPC来统计。也可以通过SPC来评估其制程能力，首先可

什么是DFMEA？DFMEA是设计潜在失效模式及后果分析，是以开发工程师为主的团队分析产品潜在的失效模式，并确定其发生原因和激励的一种分析技术，通过填写DFMEA表格来完成，过程中应该注意一下问题：1、DFMEA分析，应设计责任为单位，确定分析责任。一般对某一“系统”/“子系统”/“零部件”，都会有两个层面的分析，如：当顾客只负责设计“系统”，子系统由供应商负责设计时，顾客在对“系统”进行分析时要

如何判断FMEA是否以正确的方式完成？“正确的方式“是什么意思？这些问题在有关FMEA方法的一些文本中进行了讨论：通过对噪声因子的分析，可提供一个讨论和评估相关噪声因子是否需要在单个FMEA中深入研究的机会。工程知识和经验以及其他分析的结果（例如参数图）可以为要考虑的噪声因子提供指导。在许多公司中，开发工作是在内部以及与供应商合作完成的，改进的FMEA评估有助于公开交流以及改善FMEA方法的应用。

中国汽车产业在90年代引入QS相关质量管理标准的时候，同时引入了其配套的质量管理工具，在传统燃油车快速发展的阶段，通过不断应用和反复试错，逐渐掌握了使用技巧并广泛应用，对于传统燃油车的质量改进起到了非常重要的助力作用。新能源汽车有其区别于传统燃油车的新特点，包括电池技术要求的提升、智能网联技术配套软件功能的提升等，这些新兴的产品必然带来新的质量管理要求。目前，FMEA工具提供的方法，对于新产品、新

IT企业实行FMEA是由谁控制并负责？对系统FMEA负责的是系统工程师，系统工程师确保FMEA结果得到及时的更新并且合理地分配FMEA工作。FMEA工作的分配是通过控制文件进行的，系统FMEA工作至少应该分配给产品工程师、设计工程师和质量保证人员。对设计FMEA负责的应该是设计工程师，设计工程师确保设计FMEA得到及时的更新并被合理地分配工作任务，设计FMFA的分配是通过控制文件进行的，FMEA工

当出现问题需要解决时，我们可以采用下面的步骤去使用FMEA：1、调出该产品的FMEA（功能相关的问题-DFMEA和FPFMEA，缺陷与制造相关的问题-PFMEA），查看里面有没有与这个问题相关的失效模式。如果没有，则等问题解决完成（关闭）后，将问题对应的新失效模式补充到当前的FMEA中去。2、如果FMEA中有这个问题对应的失效模式，则首先去确认里面的控制措施有无在这个问题产品上正确地执行，如果没有

员工喝水常常因为水没烧开，而跑来跑去影响正常生产，小组长对此也是一筹莫展。在会议之初，大家也是没有头绪，但在生产经理启迪之下，大家终于抓住了问题关键点：将水烧开的信号更方便的传递给需要喝水的员工。于是解决的办法立刻就出来了。这其实只是一个很小很简单的改造，但就是精益管理的体现。精益管理的目的就减少浪费，企业实际生产活动中的浪费现象很多，常见的有：错误：提供有缺陷的产品或不满意的服务；积压：因无需求

创新是社会发展的动力源泉，是一个民族兴旺发达的不竭动力，只有不断创新才能使我们的民族屹立于世界民族之林。TRIZ是一种基于知识的、面向人的、系统化的解决发明问题的方法，是当今创新设计领域研究中最有影响力的理论方法之一，TRIZ理论的强大在于为发现问题和解决问题提供系统的理论和方法工具。创新点子的产生来源于创新思维和创新能力，基于TRIZ理论，找到更加有效的创新方法，即人们只需要遵循一定的科学方法和