一、流程控制卡

        很过企业存在着一个普遍现象：只做不管。每个人都在做事，但做了任务就完了。至于做得到不到位，好不好，没有人管，导致很多管理活动都起不了真正的作用，成了假动作。标准、制约、责任三要素法把每个管理动作分解成“如何做”、“谁检查”、“担何责”三个因素，其对应的“流程控制卡”是解决这个问题的良方。

1. 【客户订单处理】

• 客户订单交期回复失控：未确认《客户订单》资料是否准确、清晰、完整，不了解工厂实际产能就回复客户订单交期，实际是欺骗客户，最终形成恶果
• 客户订单确认失控：未经客户回传确认，造成客户订单随意变更，从而导致订单变更的损失责任无法追究
• 业务之间指挥生产、采购，导致生产失控：销售部直接指挥生产、采购，各业务员出于自身利益考虑，互不协调，导致多头指挥生产、采购，造成工作效率低下
• 《客户订单》变更失控：客户随意变更订单，造成采购错误和生产错误，从而导致生产车间返工、报废率上升，最终成本上升，利润下降

2. 【生产计划作业】

• 客户交期回复失控：未确认《客户订单》资料是否准确、清晰、完整，不了解工厂实际产能就回复客户订单交期，实际是欺骗客户，最终形成恶果
• 生产计划统筹失控：为制定生产计划，厂长根据《客户订单》直接安排生产，导致产能利用率低，造成产能浪费严重
• 五金车间生产安排失控：五金车间根据《客户订单》安排各工序生产，没有整合订单，并将通用五金件统一生产，导致换模、调模时间长，产能浪费严重
• 生产进度跟进失控：没有生产进度信息，不能及时掌握最新进度信息，无法回复业务员准确的订单完成时间，客户抱怨很大

3. 【采购作业】

• 物料需求提出及物料请购失控：总经理、厂长，甚至部门经理都可以直接给采购员下达采购指令，造成采购工作效率低，库存庞大
• 《采购订单》审核失控：《采购订单》都由总经理审批，实际上总经理不能真正掌握库存、订单信息，造成审批走形式，导致仓库库存大
• 采购进度跟进失控：采购进度跟进不到位，导致停工待料，影响生产
• 采购退、补货作业失控：不清楚进料不合格信息，即使偶尔仓库反馈，退、补货也需要很长时间，导致车间停产待料，延误订单交期

4. 【收料作业】

• 收料依据缺失：没有收料依据，供应商送多少就收多少，送什么就收什么，导致库存不是生产需要的，生产需要的库存没有，仓库缺爆满
• 单据管理及传递失控：单据未及时、准确传递给相关部门时，导致信息错误

5. 【领发料作业】

• 物料领用标准及决策失控：生产部自行开具《领料单》决策物料用量和规格，导致物料浪费，物料成本上升
• 仓库备料、发料失控：仓管员备料无计划，给备的没备，不给备早早就备了，同时未对欠料进行反馈；车间也不按时领料

6. 【退补料作业】

• 退料作业程序失控：车间为按时退余料或不良物料，自设小仓库，导致物料核算不准确，车间现场管理混乱
• 补料决策失控：补料决策由车间决定，导致车间物料积压，不良物料不能及时处理，增加呆滞料，成本高，损失严重

7. 【呆滞物料处理】

• 呆滞物料无人处理：呆滞物料无人处理，导致库存资金积压多
• 呆滞物料未进行品质判定：呆滞物料品质无准确判定，造成呆滞物料处理不当，超期物料当做良品使用或良品却当做不良品报废
• 未对呆滞物料进行评审：造成呆滞物料处理不当，导致企业损失
• 无人承担物料呆滞责任：呆滞物料多，公司损失大

8. 【制程品质异常处理】

• 未对制程品质异常不良原因进行分析：未对退货品进行分析，造成退货品不良原因不能及时找到，导致同样不良现象重复发生
• 未制定改善措施：无完善的改善方法，只是临时对制程异常处理，“头痛医头，脚痛医脚”，不能从根本上解决制程异常
• 无相关人员进行改善效果确认：无法确保制程品质异常改善措施的有效执行，从而无法从源头上降低或解决制程异常
• 未对制程品质异常进行统计分析：a，未对制程品质异常原因及责任部门进行统计汇总，无法有效降低制程品质异常次数   b，未及时追究责任部门责任，各部门无压力及改善动力

9. 【外发加工作业】

• 未进行外发评估：a，外发加工随意，没有在对工厂内产能分析的情况下就外发，导致厂内产能不饱和  b，未对外发厂评估，造成外发件交期、品质问题严重，相关部门抱怨很大
• 外发加工计划失控：外发加工与五金车间生产计划不吻合，不能按外发加工计划进行外发，实际外发时才发现外发数量不够，影响生产计划的达成
• 未在外发厂批量生产前进行首件确认：导致外发厂对产品要求不清楚，经常造成批量品质不良，同时造成生产停工待料，临时转单生产
• 外发件未进行来料检验：a，外发件品质不良，无法及时发现，直到生产是才发现，对生产困扰很大  b，影响补件时间，造成订单不能及时结案

10. 【成品入库作业】

• 成品入库手续失控：产品生产完成后不开《成品入库单》，甚至不报检、不入库就直接从车间发货，导致产量无法统计，多发、少发、错发成品
• 成品入库储存失控：成品堆放混乱，不同客户的成品交错堆放在一起，也没有进行标示，导致出货时找不到货，甚至发错货

11. 【成品出库作业】

• 出库检验失控：未进行出货检验或出货检验流于形式，导致客户退货，造成公司损失
• 出货及时性失控：仓库存满了无人关注的超期未出货成品，导致库存资金积压严重，企业流动资金减少

12. 【供应商管理】

• 新开发供应商未进行现场评估：无法有效制约采购随意下单的行为，同时，无法保障来料的品质
• 无供应商名录管制：采购员可随意下单，无法控制采购随意性。同时，很难控制来料品质
• 样品确认未经工程技术部确认：a，未经工程技术部确认容易出现判定失误  b，样品确认决策权掌握在采购手中，不利于部门间相互制约
• 未对供应商进行定期评估、处理：无法及时了解供应商品质、交期、服务状况，从而无法对供应商进行分类处理

13. 【来料检验作业】

• 未对开发供应商资格进行认定：因未对开发供应商资格进行认定，无法制约采购员的工作随意性，同时，无法保证采购材料的品质
• 来料抽样随意：检验员抽样随意性大，没有依据来料批量进行合理抽样，致使不能通过抽检真实反映来料品质状况，容易出现检验漏失
• 无相关检验依据：a，来料品质员完全根据经验或个人意愿来判定来料是否合格，无客观性及事实性可言  b，无书面检验标准，造成新进来料品管员检验上手时间长，容易出现检验漏失
• 不合格来料评审失控：a，不合格来料未经各部门评审，靠经验判定，容易出现判定失误，导致品质成本高  b，不合格来料处理决策权在个人手中，不利于部门间制约
• 无检验标示：无法识别物料检验结果，容易出现混用或错用问题
• 未作来料检验记录：a，无法真正记录检验结果，以备后查   b，无法记录检验数据，以便作来料及供应商周、月报，无法进行供应商评估

14. 【制程检验作业】

• 制程管制基础薄弱：制程管制员的工作仅是产品抽检，根本无巡检动作，无法做到事前控制及预防，导致产品品质隐患大
• 制程产品抽样随意：检验员抽样随意性大，没有依据产品批量、品质重要性合理抽样，容易出现检验漏失，造成品质事故损失
• 未进行首件检验：导致批量性不良问题发生，无法真正做到有效控制，降低品质异常报废和损失
• 未建立品质异常处理机制：a，异常得不到及时处理，造成不必要的工时、材料损失  b，未对制程品质异常进行原因分析并提供改善措施，导致异常重复发生

15. 【成品检验作业】

• 成品抽样随意：检验员抽样随意性大，没有依据成品批量、品质重要性合理抽样，容易出现检验漏失，造成品质事故损失
• 无相关成品检验依据：a，成品品管员根据个人主观检验和判定成品是否合格，无客观性和事实性可言  b，无书面检验标准，造成新进成品品管员上手时间长，容易出现检验漏失
• 无成品检验标示：物料无明确检验状态标示，无法识别成品检验的结果，容易出现不合格品入库等问题
• 无成品检验记录：a，无法真正记录检验结果，以备后查  b，无法记录检验数据，以便作检验周、月报及成品检验分析

16. 【客户投诉处理】

• 客户投诉问题沟通不到位：使相关部门难以进行原因分析，无法提出改善方案，客户投诉得不到解决，不了了之
• 客户投诉问题未进行原因分析：造成客户投诉原因不能及时找到，导致投诉问题重复发生
• 改善措施追踪失控：无法确保客户投诉改善措施的有效执行，从而无法从源头上解决或降低客户投诉
• 客户投诉未进行定期检讨：未对客户投诉原因及责任部门进行统计汇总，无法及时追究责任部门责任，各部门无压力及改善动力，最终无法有效降低客户投诉次数

17. 【客户退货处理】

• 未与客户充分沟通，确认退货相关信息：未对客户退货信息确认，导致客户随意退货，甚至有时把其他公司产品误退过来
• 未严格办理退货手续：客户退货随意，退货时完全凭口头确定，无书面依据，造成可以沟通处理的问题也直接作退货处理
• 未对退货进行原因分析：未对退货品进行分析，造成退货品不良原因不明，导致因同样问题重复被客户退货
• 未定期对退货进行统计分析：未对客户退货原因及责任部门进行统计汇总，无法及时追究责任部门责任，各部门无压力及改善动力，最终无法有效降低客户退货次数

18. 【新产品开发作业】

• 新产品开发立项未充分评审：a，新产品设计开发仓促立项，直接导致开发出的新产品不能满足市场、客户需求  b，给公司带来重大经济损失，甚至经营危机  c，挫伤市场、研发人员积极性
• 新产品创意设计未经评审：a，创意设计未经评审，不能保证设计的准确性及有效性  b，因创意设计不合理导致后续各设计过程的浪费损失  c，影响新产品开发进度
• 样品白坯未经过评审：a，无法确保造型设计满足设计输入要求  b，导致后续各设计过程的浪费损失  c，影响新产品开发进度
• 未召开样品准备、评审会议：a，导致样品经常不能按时完成，客户投诉严重  b，造成样品开发合格率低
• 未进行小批量试产：导致很多设计问题在批量性生产时发现，造成制程异常过多，工时及报废损失严重
• 未对设计输出进行确认：a，导致新产品开发资料输出不完善，造成生产工时损失严重，生产线对产品图纸、工艺指导书等产品资料抱怨很大  b，新产品满足不了客户需求，导致客户投诉未按合同设计

19. 【新材料确认作业】

• 打样需求无流程及相关报表：造成打样随意，经常是口头作业，造成部门之间扯皮、推诿，导致样机因材料问题无法按时完成
• 新材料确认无相关规定：a，新材料确认不规范，无相关标准  b，无法控制研发工程师的工作漏失
• 新材料确认后无输出确认资料：无法记录确认结果，以作为后续供应商生产及来料品管品检验的依据
• 确认资料发行无记录和留档：a，无法真正准确统计研发工程师的确认及时性  b，资料未有留底，部门资料遗失很难补救

20. 【工程变更作业】

• 未对工程变更所涉及的物料、半成品及成品库存进行查实：变更涉及的物料、半成品、成品成为报废品，直接损失金额非常大，并导致错用
• 工程变更未经评审：a，未经各部门评审，靠经验判定，不全面，容易出现判定失误  b，工程变更决策权在个人手中，不利于部门间相互制约  c，涉及产品结构、性能的工程变更，控制不当会造成严重的经济损失
• 工程变更未呈交客户确认：a，容易造成投诉，甚至退货，直接损失金额大  b，造成客户不信任
• 工程变更执行无专人追踪、监督及结案：无制约、监督机制，无法保障工程变更执行的彻底性及有效性

21. 【模具管理】

• 模具设计资料无评审：a，容易因设计不合理或错误造成模具修改或报废损失  b，模具问题将直接影响样品或订单达成时间，造成损失
• 模具未进行验收及移交：a，未验收便直接使用，给产品品质造成隐患，若模具存在问题，则造成不必要的损失  b，模具问题将直接影响样品或订单达成时间，造成损失
• 模具未进行入账：造成模具管理混乱，甚至可能导致更严重的问题，如丢失
• 模具出入库管制混乱：无明确使用规定，不利于模具正常使用及保养，账目混乱，影响生产效率
• 无模具操作及保养规定：a，容易出现人为损坏，造成不必要的损失  b，不利于模具的正常使用和保养
• 模具维修无规定，不做维修记录：维修混乱，造成权责不清，产生误工费用损失；无维修记录造成无法追踪模具之前的维修问题点

22. 【生产设备管理】

• 新设备申购未经评审：a，无法确保设备的必要性，可能导致设备资源浪费  b，未对申购设备的型号、功能、价格等项目审核，可能造成设备购买不当
• 新设备未进行验收：a，未验收直接使用，对产品测量的准确性及有效性造成隐患  b，若设备有问题，则延误生产时间并造成不必要的损失
• 设备未进行入账：无责任人、监督人，造成设备管制混乱，甚至更严重的问题，如丢失
• 无设备操作规定：无操作说明，容易出现误操作，造成设备人为损坏；容易出现工伤事故，导致损失严重
• 无设备保养规定：无明确保养说明，不利于设备的正常使用及寿命保证
• 设备维修无规定，不做维修记录：维修混乱，造成权责不清，产生误工费用损失；无维修记录造成无法追踪设备之前的维修问题点

23. 【量测仪器管理】

• 新量测仪器未进行验收：a，未验收量测仪器直接使用，仪器测量准确性存在隐患  b，使用时出现问题则造成不必要的损失
• 量测仪器未进行入账：无账目责任人、监督人，造成量测仪器管制混乱，甚至更严重的问题，如丢失
• 无量测仪器校验规定，校验不规范：无法确保所有量测仪器经有效检验，产品测量准确性及正确性存在很大隐患
• 无量测仪器操作规定：容易出现错误操作，造成量测仪器人为损坏，有出现人身工伤的隐患，造成不必要的损失
• 无量测仪器保养规定：不利于量测仪器正常使用及保养，增加仪器故障几率，造成工时损失及成本损失
• 量测仪器维修无规定，不做维修记录：维修混乱，造成权责不清，产生不要的工时损失；无维修记录造成无法追踪仪器之前的维修问题点

二、横向控制卡

        只靠领导管理是多数企业的管理现状，但领导管理往往粗而不细。如何调动大家的积极性，减少对领导的依赖，让人们互相管理，少靠行政命令，多靠流程推动，横向控制法将任何一个管理动作分解成动作要领、权力分配、责任划分三个因素，其对应的“横向控制卡”用以解决这个问题。

1. 【客户订单评审】横向控制卡

• PMC部向销售部做订单审核、订单交期回复
• 销售部每月统计“客户订单准交率”，考核PMC部

2. 【客户订单变更】横向控制卡

• PMC部主导是否同意订单变更，根据每月统计“订单变更率”考核销售部
• 销售监控订单变更执行效果

3. 【生产计划作业】横向控制卡

• PMC部追踪生产进度、生产计划达成率
• 生产部监督生产计划制定下达、物料进度到货及时性、准确性

4. 【采购作业】横向控制卡

• PMC部制定物料采购决策、跟踪采购进度
• 采购部监督物料需求规格和采购周期

5. 【收料作业】横向控制卡

• 采购部监督仓库收料及时率
• 仓库核实物料规格、数量和采购准交率

6. 【领发料作业】横向控制卡

• PMC部
• 仓库
• 生产部

7. 【退补料作业】横向控制卡

• PMC部
• 仓库
• 生产部

8. 【呆滞物料处理】横向控制卡

• 仓库
• PMC部
• 品管部

9. 【制程异常处理】横向控制卡

• 生产部
• 品管部、工程技术部、PMC部

10. 【外发加工作业】横向控制卡

• PMC部
• 采购部
• 仓库

11. 【成品入库作业】横向控制卡

• 仓库
• 生产部

12. 【成品出库作业】横向控制卡

• 销售部
• 仓库

13. 【供应商管理】横向控制卡

• 采购部
• 品管部、工程技术部

14. 【来料检验作业】横向控制卡

• PMC部、采购部
• 仓库
• 品管部

15. 【制程检验作业】横向控制卡

• 生产部
• 品管部

16. 【成品检验作业】横向控制卡

• 生产部
• 品管部

17. 【出货检验作业】横向控制卡

• 仓库
• 品管部

18. 【客户投诉处理】横向控制卡

• 销售部
• 品管部
• 生产、技术、仓库、PMC部

19. 【客户退货处理】横向控制卡

• 销售部
• 品管部
• 生产、工程技术、仓库

20. 【新产品开发作业】横向控制卡

• 销售部
• 工程技术部
• 品管部

21. 【新材料确认作业】横向控制卡

• 采购部
• 工程技术部
• 品管部

22. 【工程变更作业】横向控制卡

• 工程技术部
• 其他部门

23. 【外购模具管理】横向控制卡

• 采购部
• 生产部
• 工程技术部

24. 【内制模具管理】横向控制卡

• 模具部
• 生产部
• 工程技术部

25. 【生产设备管理】横向控制卡

• 生产部
• 工程技术部

26. 【量测仪器管理】横向控制卡

• 品管部
• 其他部门

三、稽核控制卡

        “管理是一项笨功夫，没有一劳永逸的方法，只有深入细致的反复抓，抓反复，才能不滑坡、上档次”    ---  张瑞敏

1. 【客户订单处理作业流程】

1. 客户订单信息初审（销售部 业务员）
2. 《客户订单》制定（销售部 业务员）
3. 《客户订单》评审（销售部经理 PMC部经理 相关部门人员）
4. 客户交期回复（销售部 业务员）
5. 《客户订单》登录（PMC部计划员 销售部业务员）
6. 客户订单变更 （销售部 业务员）
7. 生产进度跟进及结案（销售部 业务员）

2. 【生产计划作业流程】

1. 《生产主计划》制订（PMC部 计划员、经理）
2. 《生产月计划》《外发加工计划》制订（PMC部 计划员、经理）
3. 《物料需求计划》制订（PMC部 物控员、经理）
4. 生产周、日计划制订（PMC部 计划员、经理）
5. 产前准备（生产部各车间主管 仓库仓管员）
6. 生产计划实施（生产部各车间主管 PMC部经理）
7. 生产进度跟踪（生产部各车间主管 PMC部经理）
8. 半成品/成品入库（生产部生产组组长 仓库仓管员）

3. 【采购作业流程】

1. 物料请购（PMC部物控员 相关部门经理 采购部采购员）
2. 《采购订单》制订（采购部采购员）
3. 物料采购（采购部采购员）
4. 采购跟进（采购部采购员）
5. 来料验收（采购部采购员 仓库仓管员 品管部 来料品管员）
6. 收料（仓库仓管员）

4. 【收料作业流程】

1. 供应商送货（采购部采购员）
2. 核单和卸货（仓库仓管员）
3. 数量验收和报检（仓库仓管员）
4. 来料检验（品管部来料品管员）
5. 来料入库（仓库仓管员）
6. 卡、账记录（仓库仓管员）
7. 单据处理（仓库仓管员）

5. 【领发料作业流程】

1. 生产指令下发（PMC部计划员）
2. 备料（生产部 仓库仓管员）
3. 物料检查（仓库仓管员）
4. 领（发）料（生产部物料员 仓库仓管员）
5. 物料交接（仓库仓管员 生产部物料员）
6. 账务、单据处理（仓库仓管员）

6. 【退补料作业流程】

1. 退料统计（生产部车间主管 物料员）
2. 退料检验（品管部 来料品管员）
3. 退补料审批（PMC部 物控员、经理）
4. 退补料处理（生产部物料员 仓库仓管员）
5. 财务处理（仓库仓管员）
6. 单据处理（仓库仓管员）

7. 【呆滞物料处理作业流程】

1. 《呆滞物料清单》提交（仓库仓管员、主管 PMC部经理）
2. 品质判定（品管部 来料品管员）
3. 处理判定（呆滞物料处理小组）
4. 呆滞物料处理（责任部门经理）
5. 报废审批（总经办总经理）
6. 信息处理（仓库仓管员）
7. 改善措施（呆滞物料处理小组）

8. 【制程品质异常处理作业流程】

1. 异常提出、确认（相关部门经理）
2. 异常原因分析（品管部工程师 工程技术部工艺员 PMC部计划员）
3. 确定责任归属（品管部工程师 工程技术部工艺员 PMC部计划员）
4. 改善对策提出（责任部门经理）
5. 改善对策实施（责任部门经理）
6. 效果追踪与结案（品管部工程师 PMC部计划员）
7. 异常统计分析（品管部工程师 PMC部计划员）

9. 【外发加工作业流程】

1. 外发加工申请（PMC部 计划员、经理）
2. 《外发加工订单》制定（采购部 外协员）
3. 物料、资料准备（仓库仓管员 PMC部计划员 采购部外协员）
4. 外发加工实施（仓库仓管员 采购部外协员）
5. 外发件验收（仓库仓管员 品管部来料品管员）
6. 信息、异常处理（仓库仓管员 采购部外协员）
7. 后续跟进（财务部 财务人员）

10. 【成品入库作业流程】

1. 《成品入库单》填写（品管部制程品管员 包装负责人 生产部生产组长）
2. 抽检判定（品管部 成品品管员）
3. 成品抽检（品管部成品品管员）
4. 成品入库（生产部包装负责人）
5. 核收（生产部包装负责人 仓库仓管员）
6. 财务、单据处理（仓库仓管员）

11. 【成品出库作业流程】

1. 出货计划制定（销售部业务员 PMC部经理）
2. 出货指令下达（销售部业务员、经理 财务部财务人员）
3. 出货前准备（PMC部经理 仓库仓管员 搬运组长）
4. 成品装柜（销售部业务员 仓库仓管员 搬运人员）
5. 出货放行（仓库仓管员 人事部保安）
6. 财务、表单处理（仓库仓管员 销售部业务员 财务部财务人员）

12. 【供应商管理作业流程】

1. 供应商开发（采购部 采购员）
2. 供应商评估（采购部经理 PMC部经理 工程技术部经理 品管部经理）
3. 供应商登录（采购部 经理）
4. 供应商日常管理（采购部 采购员）
5. 供应商考核（采购部 采购员、经理 仓库主管 品管部来料品管员）
6. 供应商处理（采购部 采购员）

13. 【来料检验作业流程】

1. 《来料报检单》核对（品管部 来料品管员）
2. 来料抽样（品管部来料品管员）
3. 来料检验（品管部 来料品管员）
4. 来料检验判定（品管部 来料品管员）
5. 物料MRB评审（PMC部 物控员）
6. MRB决议执行（仓库仓管员 相关部门人员）
7. 检验记录填写（品管部 来料品管员）
8. 物料检验标示（品管部 来料品管员）
9. 来料不合格改善与追踪（采购部 采购员）

14. 【五金车间制程检验作业流程】

1. 产前准备（生产部 生产组长）
2. 生产材料确认（生产部 生产组长）
3. 首件自检（生产部 生产组长）
4. 首件检查（生产部 制程品管员）
5. 工序互检（生产部 操作工）
6. 制程巡检（品管部 制程品管员）
7. 制程品质异常处理（品管部 制程品管员）
8. 工序交接/产品入库（生产部 操作工、物料员）

15. 【装配车间制程检验作业流程】

1. 产前准备（生产部 生产组长）
2. 生产材料确认（生产部生产组长 品管部 制程品管员）
3. 首件自检（生产部 生产组长）
4. 首件检查（生产部 操作工、生产组长  品管部 制程品管员）
5. 制程巡检（品管部 制程品管员）
6. 制程品质异常处理（品管部 制程品管员）
7. 产品入库（生产部 生产组长）

16. 【成品入库检验作业流程】

1. 成品报检（生产部 包装负责人 生产组长）
2. 检前准备（品管部 成品品管员）
3. 成品抽样（品管部 成品品管员）
4. 成品检验（品管部 成品品管员）
5. 检验结果审核（品管部 品管部经理）
6. 成品入仓（生产部 包装负责人 成品仓管员）
7. 不合格品处理（相关部门人员）

17. 【成品出库检验作业流程】

1. 出货通知（销售部 业务员）
2. 检前准备（品管部 出货品管员）
3. 成品抽样（品管部 出货品管员）
4. 产品检验（品管部 出货品管员）
5. 检验结果审核（品管部 品管部经理）
6. 成品出货（仓库仓管员 销售部业务员 品管部出货品管员）
7. 不合格品处理（相关部门人员）

18. 【不合格品处理作业流程】

1. 不合格品判定（品管部 制程品管员）
2. 不合格品隔离（生产部 生产组长）
3. 不合格品处理（工程技术部 工艺员 品管工程师）
4. 不合格品分析（工程技术部 工艺员）
5. 不合格品返工（生产部 车间主管 生产组长）
6. 特采核准（PMC部经理）
7. 判定结果执行（相关部门人员）
8. 不合格改善（品管部经理）

19. 【客户投诉处理作业流程】

1. 客户投诉信息处理（销售部业务员、经理）
2. 客户投诉性质判定（销售部业务员、经理）
3. 客户投诉原因分析（销售部经理 品管部经理）
4. 客户投诉问题确认（责任部门 经理）
5. 客户投诉处理（责任部门 经理）
6. 客户投诉回复（销售部 业务员）
7. 客户投诉回复跟踪（销售部业务员、经理）
8. 客户投诉信息处理（销售部业务员）

20. 【客户退货处理作业流程】

1. 退货信息确认及处理（销售部业务员）

退货手续办理（销售部 业务员、经理）

1. 退货品入库（仓库仓管员）
2. 退货评审分析（品管部经理）
3. 退货处理方案拟订（品管部经理）
4. 退货处理方案执行（相关部门经理）
5. 退货责任追究（财务部经理）
6. 退货备案（销售部经理）

21. 【新产品开发作业流程】

1. 新产品立项（销售部业务员 工程技术部 研发工程师）
2. 新产品报价（工程技术部研发工程师 销售部经理）
3. 新产品开发（销售部业务员 工程技术部研发工程师）
4. 样品制作（工程技术部研发工程师）
5. 样品检验（品管部工程师）
6. 样品交付（销售部业务员）
7. 新产品试产准备（工程技术部研发工程师）
8. 新产品试产（工程技术部研发工程师 品管部工程师）
9. 新产品资料发放（工程技术部 资料管理员）

22. 【新材料确认作业流程】

1. 打样需求提出（工程技术部研发工程师）
2. 打样需求处理（采购部 采购员）
3. 采购部送样（采购部采购员）
4. 样品确认（工程技术部研发工程师）
5. 样品判定（工程技术部 研发工程师）
6. 样品不合格处理（采购部采购员）
7. 样品确认资料发行（工程技术部 资料管理员）
8. 确认资料转交（采购部采购员）

23. 【工程变更作业流程】

1. 工程变更申请（申请部门相关人员）
2. 工程变更审核（工程技术部研发工程师、工艺员）
3. 工程变更库存查实（PMC部经理）
4. 工程变更会签（工程技术部研发工程师、工艺员）
5. 工程变更登记（工程技术部资料管理员）
6. 相关文件修订（相关部门人员）
7. 修订后文件发行（工程技术部 资料管理员）
8. 工程变更执行（相关部门人员）
9. 工程变更追踪（品管品品管组长）

24. 【模具管理作业流程】

1. 模具开发申请（工程技术部 研发工程师）
2. 模具采购（采购部采购员）
3. 模具自制（模具部经理）
4. 模具合同签署（采购部采购员）
5. 模具验收（模具部 模具管理员）
6. 试模（工程技术部工艺员）
7. 模具使用（生产部生产组长）
8. 模具保养（生产部生产组长）
9. 模具维修（生产部生产组长 模具部模具维修员）
10. 模具报废（模具部 模具管理员）

25. 【生产设备管理作业流程】

1. 设备申购（需求部门经理）
2. 设备购买（采购部采购员）
3. 设备验收（工程技术部 设备管理员）
4. 设备领用和建档（使用部门经理 工程技术部 设备管理员）
5. 操作指导书制订、培训（工程技术部 设备管理员）
6. 设备使用（使用部门 操作人员）
7. 设备保养（使用部门 操作人员）
8. 设备维修（使用部门相关人员 工程技术部设备维修员）
9. 设备报废（工程技术部 设备管理员）

26. 【量测仪器管理作用流程】

1. 量测仪器申购（需求部门经理）
2. 量测仪器购买（采购部采购员）
3. 量测仪器验收（品管部工程师）
4. 量测仪器领用和建档（使用部门相关人员 品管部工程师）
5. 操作指导书制订、培训（品管部工程师）
6. 量测仪器使用（使用部门操作人员）
7. 量测仪器保养、校正（使用部门操作人员）
8. 量测仪器维修（使用部门相关人员  品管部工程师）
9. 量测仪器报废（品管部工程师）

四、数据控制卡

        只凭感觉下结论、做决策，是很多企业管理人员的通病。根据“数据流动法”推出的“数据控制卡”让企业养成凭数据做管理的习惯。

1. 【客户订单准交率】

• 考核部门：销售部
• 被考核部门：PMC部
• 考核监督部门：稽核中心
• 计算公式：当月实际按时入库单数/当月计划入库单数x100%

2. 【客户订单变更率】

• 考核部门：PMC部
• 被考核部门：销售部
• 考核监督部门：稽核中心
• 计算公式：当月客户订单变更次数/当月客户订单总数x100%

3. 【物料采购准交率】

• 考核部门：PMC部
• 被考核部门：采购部
• 考核监督部门：稽核中心
• 计算公式：当月实际按时完成的物料批数/当月计划完成的物料批数x100%

4. 【仓库备料及时率】

• 考核部门：生产部
• 被考核部门：仓库
• 考核监督部门：稽核中心
• 计算公式：当月实际按时备料批数/当月计划备料总批数x100%

5. 【仓库账务卡相符率】

• 考核部门：财务部
• 被考核部门：仓库
• 考核监督部门：稽核中心
• 计算公式：物料帐、物、卡相符种数/盘点物料种数x100%

6. 【物料损耗率】

• 考核部门：PMC部
• 被考核部门：生产部
• 考核监督部门：稽核中心
• 计算公式：该物料当月实际总耗用量/该物料标准使用量x100%

7. 【制程品质异常处理及时率】

• 考核部门：品管部
• 被考核部门：工程技术部
• 考核监督部门：稽核中心
• 计算公式：当月实际按时处理完成的制程品质次数/当月制程品质异常总次数x100%

8. 【来料检验及时率】

• 考核部门：仓库
• 被考核部门：品管部
• 考核监督部门：稽核中心
• 计算公式：当月来料按时完成检验批数/当月报检来料总批数x100%

9. 【来料检验漏失率】

• 考核部门：生产部
• 被考核部门：品管部
• 考核监督部门：稽核中心
• 计算公式：当月来料检验漏失批数/当月来料总检验批数x100%

10.  【来料检验合格率】

• 考核部门：品管部
• 被考核部门：采购部
• 考核监督部门：稽核中心
• 计算公式：当月来料检验合格批数/当月来料检验总批数x100%

11. 【制程检验漏失率】

• 考核部门：生产部
• 被考核部门：品管部
• 考核监督部门：稽核中心
• 计算公式：当月制程检验漏失批数/当月制程检验总批数x100%

12. 【制程检验合格率】

• 考核部门：品管部
• 被考核部门：生产部
• 考核监督部门：稽核中心
• 计算公式：当月制程检验合格总数/当月制程总检验数x100%

13. 【成品检验及时率】

• 考核部门：生产部
• 被考核部门：品管部
• 考核监督部门：稽核中心
• 计算公式：当月成品按时完成检验批数/当月报检成品总批数x100%

14. 【成品检验合格率】

• 考核部门：品管部
• 被考核部门：生产部
• 考核监督部门：稽核中心
• 计算公式：当月成品检验合格批数/当月成品检验总批数x100%

15. 【出货检验合格率】

• 考核部门：品管部
• 被考核部门：生产部
• 考核监督部门：稽核中心
• 计算公式：当月出货检验合格批数/当月出货检验总批数x100%

16. 【客户投诉率】

• 考核部门：销售部
• 被考核部门：其他部门
• 考核监督部门：稽核中心
• 计算公式：当月客户投诉批数/当月出货总批数x100%

17. 【客户退货率】

• 考核部门：销售部
• 被考核部门：其他部门
• 考核监督部门：稽核中心
• 计算公式：当月客户退货数量/当月总出货数量x100%

18. 【样品准时达成率】

• 考核部门：销售部
• 被考核部门：工程技术部
• 考核监督部门：稽核中心
• 计算公式：当月实际按时完成的样品件数/当月计划完成的样品件数x100%

19. 【样品合格率】

• 考核部门：销售部
• 被考核部门：工程技术部
• 考核监督部门：稽核中心
• 计算公式：当月样品检验合格件数/当月样品交付总件数x100%

20. 【技术资料准确率】

• 考核部门：品管部
• 被考核部门：工程技术部
• 考核监督部门：稽核中心
• 计算公式：1-（当月因技术资料错误造成生产异常订单批数/当月完成的总订单批数x100%）

21. 【工程变更及时率】

• 考核部门：品管部
• 被考核部门：工程技术部
• 考核监督部门：稽核中心
• 计算公式：当月实际按时完成的工程变更单数/当月工程变更申请单数x100%

22. 【内制模具准时达成率】

• 考核部门：工程技术部
• 被考核部门：模具部
• 考核监督部门：稽核中心
• 计算公式：当月实际按时完成的模具套数/当月计划完成的模具套数x100%

23. 【外购模具准时达成率】

• 考核部门：工程技术部
• 被考核部门：采购部
• 考核监督部门：稽核中心
• 计算公式：当月实际按时入库的模具套数/当月计划入库的模具套数x100%

24. 【内制模具合格率】

• 考核部门：工程技术部
• 被考核部门：模具部
• 考核监督部门：稽核中心
• 计算公式：当月模具验收合格套数/当月模具试模总套数x100%

25. 【外制模具合格率】

• 考核部门：工程技术部
• 被考核部门：采购部
• 考核监督部门：稽核中心
• 计算公式：当月模具验收合格套数/当月模具试模总套数x100%

26. 【内制模具维修合格及时率】

• 考核部门：生产部
• 被考核部门：模具部
• 考核监督部门：稽核中心
• 计算公式：当月实际按时维修模具套数/当月申请维修模具套数x100%

27. 【外购模具维修合格及时率】

• 考核部门：生产部
• 被考核部门：采购部
• 考核监督部门：稽核中心
• 计算公式：当月实际按时维修模具套数/当月申请维修模具套数x100%

28. 【设备维修合格及时率】

• 考核部门：生产部
• 被考核部门：工程技术部
• 考核监督部门：稽核中心
• 计算公式：当月设备按时维修合格次数/当月设备维修总次数x100%

29. 【量测仪器维修合格及时率】

• 考核部门：稽核中心
• 被考核部门：品管部
• 考核监督部门：稽核中心
• 计算公式：当月量测仪器按时维修合格次数/当月量测仪器维修总次数x100%

五、分段控制卡

       “只管结果，不管过程”是很多老板喜欢的一句话，但是不管过程，绝大多数时候，结果是令人失望的。要控制过程，化整为零，一段一段地控制，就叫分段控制法。

1. 【生产计划】分段控制案例

• 案例背景：
  
• 无各车间《日生产计划》，只有《周批次生产计划》，导致生产计划流于形式，起不到有效的控制作用；
• 因为计划混乱，造成生产经常停工待料，员工士气低落；
• 客户订单积压严重，至7月中旬，已累计11352吨，车间积压达4664吨（7月份出货量为2313吨）；
• 由于无法满足客户交期，客户抱怨很大，很大客户在重新寻找合作厂家

1. 对积压的订单进行处理，列出各车间积压订单批数；
2. 针对统计出的积压订单，进行各车间责任分析，并进行攻关处理（空间分段控制法）；
3. 积压订单处理后，改变旧的生产计划控制方法，制定《车间标准产能表》，报总经理审批，根据《车间产能表》制定车间生产计划，分段细化控制

2. 【车间日生产计划】 分段控制卡

3. 【应收账款】分段控制案例

• 案例背景：
• 调研时发现，公司应收帐多，超3个月的应收帐比例大，有些应收款超过4、5个月，给公司造成极大资金压力；
• 截止5月份，公司应收账款达2亿人民币，超3个月账款达97.5%，造成公司资金周转困难，更加大了坏账风险

1. 成立应收账款攻关小组，将营销部划分为3个小组，同时将收款任务细化到个人，分别进行控制（空间分段控制法）；
2. 财务部协同营销部每周六开营销部例会，并考核业务员任务完成情况，进行排名、奖励、处罚，根据应收款达成率奖罚方案（结果分段控制法）；
3. 以周、日为单位进行分段划分，对整个收款进度进行控制，每日对业务员收款任务进行追踪分析，每周对任务进行总结，每月评选“收款之星”（时间分段控制法）

4. 【订单变更】分段控制案例

• 案例背景：
• 订单变更随意性大，生产受到严重影响，相关部门抱怨很大，却没有解决的有效办法；
• 订单变更造成的经济损失严重；
• 订单变更的损失全部由公司承担，未追究个人责任

1. 由PMC部主导相关部门召开会议，进行订单变更检讨：统计订单变更数据，根据订单变更数据，按客户责任、产品类型、部门责任、业务员等维度分段分析造成订单变更的原因（空间分段控制法）
2. 统计订单变更造成的金额损失，细化到业务部、技术部、PMC部、生产部、品管部，并制定各部门改善目标（结果分段控制法、时间分段控制法）
3. 制定《订单变更攻关激励方案》（结果分段控制法）

5. 【订单交期分解】分段控制卡

6. 【会议控制】分段控制案例

• 会议随意性大，会前没有准备，会议过程失控，时间浪费严重
• 会议过程扯皮与牢骚居多，泛泛而谈，没有形成具体决议就散会
• 会议决议执行状况无相关人员跟踪，很多决议事项都没有及时完成
• 会议效果差，很多会议没有解决实际问题

7. 【管理变革周例会】分段控制卡

• 会前准备（会议资料准备、欧博老师审核、会议定调）
• 会中控制（稽核工作报告、各部门工作汇报、管理代表发言、会议点评、下周工作重点、总结发言、宣布会议决议、宣布违纪事项）
• 会后跟踪（公布会议决议、公布决议稽核）

8. 【日常工作】分段控制案例

• 虽然各部门都制定实施了《周工作计划》，但总经理并不清楚《周工作计划》的每日执行进度与实际执行效果，只是在周五的管理变革例会上，才知上周的执行情况，无法对各部门的工作状况进行掌控和指导；
• 由于不清楚各部门每天工作实际内容，管理人员没有工作压力，凭“良心”干活，容易产生“混混型”人才；
• 很多部门负责人每天都在忙，但抓不住工作要点，没有明确的工作思路，工作效率低下，所做与企业所需脱节，从而产生“内耗”

9. 【日常工作】分段控制卡

10. 【个人发展计划】分段控制卡

11. 【流程落地】分段控制案例

• 制定的流程、制度执行不到位，停留在表面，顺而不从的现象到处发生，流程有效执行率不到5%；
• 流程执行责任人、管理人员未履行管理职责，更未承担失职责任
• 各部门扯皮、推诿现象严重，很多问题得不到及时解决
• 稽核专员工作量加大，战线太长、面太广，出现顾此失彼现象

12. 【流程学习】分段控制卡

13. 【仓库管理】分段控制案例

• 仓库原来的流程和方法：
• 权责混乱，分工不合理。来料、保管、发料、退料、做账全由两个仓库主管完成，其主管之间没有分工；
• 仓库的每一个工作没有明确的控制方法和责任人，仓库账目管理混乱；
• 仓库人员的工作监督方式粗放，没有明确的监督机制
• 后果描述：
  
• 账务卡准确率只有33%，仓库找不到物料的现象时有发生；
• 仓库人员工作不协调，分工不合理，忙得忙死、闲的闲死；

1. 设计组织架构（权限分段控制法）：a 仓库主管1人；b 仓管员4人，分别管理布料仓、五金仓、包材仓、成品仓；c 搬运工1人，负责跟车
2. 将仓库的运作过程分为几个具体的过程（过程分段控制法）：a 收料、b 入仓、c 保管 d 备料 e 发料 f 做卡 g 制作手工帐 h 制作电脑账 i 定期盘点 j 呆滞品处理
3. 将部门的整体考核细化为对仓管员的考核（时间分段控制法、结果分段控制法）

14. 【呆滞物料定义】分段控制卡

• 原材料（电子仓、塑料仓、外购五金件仓、包材一仓、包材二仓）
• 半成品（自制五金件仓）
• 成品（成品仓）
• 辅料（辅料仓）

15. 【材料损耗】分段控制案例

• 材料损耗原来的控制方法：
• 生产消耗配额制，按照平均2.5%的损耗比例划拨给各个车间，所有物料统一按此比例采购
• 开料组不分产品，统一按照计划部门的计划，全部把材料开出来，发给车间
• 多生产出来的产品全部放到杂件仓，等下次订单用，但下次很少清查仓库
• 车间生产出来的报废品，全部拉到垃圾房。因为有多开料，没有人统计报废
• 后果描述：
• 整个厂区，产品超订单累计积压6230件；
• 由于固定损耗比例大，造成各岗位操作员质量意识薄弱；

16.  【车间材料损耗】分段控制卡

17. 【生产现场】分段控制案例

• 原来现场控制流程和方法：
• 整个车间无生产计划，客服直接将订单交车间自行安排生产
• 车间不分工序，粗放控制，车间主管口头安排生产
• 生产完成后，随意堆放于车间，不做管理数据记录
• 没有工序时间的交接记录和品质检查
• 后果描述：
• 五金车间环境脏乱差，满地纸屑、破布、油污、烟头、废料；
• 半成品随处堆放，清点困难，无法进行检验；
• 机器随意摆放，工序之间交叉反复，造成物料流动混乱无序，操作人员物料搬运工工作太多，效率低下；

18. 【产品目标产能】分段控制卡

19. 【工艺改善】分段控制案例

• 案例背景：
• 公司之前成立了工艺组，但主要工作是制作工艺流程及指导书，实际工艺改善方面动作很少
• 生产线产能负荷严重，生产车间主任叫苦连天，认为产能已经饱和，没有提升的空间
• 总经理到德国同行参观，发现他们的生产效率比公司至少高40%以上
• 工艺员之间凭自身经验做事，没有团队分享，工艺员整体素质偏低，对公司发展有严重影响

20. 【生产线工艺改善】 分段控制卡

1. 贴面板、温控、底片、开关
2. 装线套、地线标识、温控连线
3. 端子接线
4. 接线、扎线、感温棒固定
5. 钻孔、攻丝、打毛刺
6. 装水龙头、试水
7. 封底板螺丝、手动开关连线
8. 擦炉（3人）
9. 装袋、旋钮、测试、贴标签
10. 收尾
11. 贴功率牌、放说明书、装箱

21. 【工艺改善计划】分段控制卡

1. 样板拉打造：a 工艺改善讨论会召开 b 样板拉工序作业时间测试 c 样板拉工序作业时间分析 d 样板拉工艺改善方案讨论 e 样板拉工艺改善动员会召开 f 样板拉工艺改善方案试行 g 样板拉工艺改善问题汇总 h 样板拉工艺改善问题解决 i 样板拉工艺改善效果总结
   
2. 工艺效果验证：j 三车间各生产拉工艺改善 k 三车间工艺改善总结 l 工艺改善阶段性总结
3. 工艺改善复制：m 其他车间提报工艺改善方案 n 其他车间提报工艺改善执行 o其他车间提报工艺改善总结

22. 【品质改善】分段控制案例

• 案例背景：
• 钣金质量异常问题严重，自开厂13年来没有较好的解决（上年平均每月钣金质量问题损失19952元）
• 钣金质量问题没有彻底进行分析和追究人员责任，因计件计酬，故多劳多得，做坏不管，工资照拿，造成员工品质意识淡薄
• 因钣金质量问题，造成装配车间经常因钣金而停线返工，装配车间生产计划达成率提升成了瓶颈

1. 根据《制程异常报告》统计品质不良数据，得出结论，制程异常中80%为钣金问题造成
2. 对钣金车间进行改善：

• 统计钣金车间给各工序造成的损失，并针对性进行品质管控：a 开料（占总异常损失10.6%，2小时巡检一次） b 数控（占总异常损失2.8%，首次检查、2小时巡检一次） c 冲床（占总异常损失1.8%，2小时巡检一次） d 压型（占总异常损失84.8%，首次检查、1小时巡检一次） e 剪角（占总异常损失0%，2小时巡检一次） f 镭射（占总异常损失0%，首次检查、2小时巡检一次） g 钻孔（占总异常损失0%，首次检查、2小时巡检一次）
• 为了改善钣金异常，对压型工序各作业员造成的损失进行分析，并针对性进行品质管控（何荣华：占压型工序异常损失51.8%，本周倒数第一；胡世传：22.5%，本周倒数第二；李恩明：11.1%，本周倒数第三；黄宝波：7.4%，本周倒数第四；其他：占1.2%）

23.  【电镀补胚】分段控制案例

• 粗胚的补数没有控制，每月补胚费用高达45000元
• 外协电镀件的收料、发料没有控制，造成粗胚补数频繁发生
• 粗胚的补数多，补回后没有全部用掉，造成积压

24. 【采购管制】分段控制卡

25. 【物料采购审批权限】分段控制卡

• 设备：黎总
• 模具：黎总
• 仪器：黎总
• 五金原材料：黎总
• 工程样板物料：黎总
• 辅料：黎总、萧总
• 电子物料：萧总
• 塑胶物料：萧总
• 外购五金制品：萧总
• 包装物料：萧总
• 玻璃物料：萧总
• 发外加工物料：萧总

26. 【积压订单处理】分段控制案例

• 建厂以来一直没有一个部门对订单进行清理和结案，导致客户订单大量积压，造成因无法达成客户交期，导致部分客户流失
• 客户订单积压严重，至9月份，已累计283份未完成
• 员工士气低落

27.  【项目进度】分段控制案例

• 项目的进度和物料供应无法掌控，每个系统主有完成时间，无开始时间，同时未明确进度追踪方式；材料也只是分期到，具体数量和时间未明确，造成物料不配套，后续需求物料提前到达工地，当前需求物料迟迟无法到达工地，导致工地停工，工期延长
• 长期停工待料，施工队抱怨严重，部分施工队甚至在未完工情况下撤走

1. 将施工项目细化至工序进行控制：a施工项目分为8个系统（钢结构、风管路、砌筑、传动、电气、燃烧、釉线、调试） b 物控员根据施工计划的工序施工时间编制备货和发货清单，仓管员提前进行账面备料和实物备料，发现异常交物控员跟踪处理，确保发货物料配套 c 项目施工时按照施工进度计划分工序段施工
2. 对施工进度以日为单位追踪和控制：a 施工项目按工序施工计划每日汇报施工进度和材料供应情况 b 计划员每日核对施工进度
3. 计划员逐项核对施工进度，按工序段完成情况统计施工计划达成率，考核项目管理部

28. 【费用控制】分段控制案例

• 受经济环境影响，企业在订单减少、成本上升的不利条件下，实施节流增效，控制内部成本，保证企业生存和发展
• 单位产出耗电量高，生产成本居高不下，利润率低

1. 根据公司总电量制订每周用电目标，并分解到各电柜：1#配电柜（10000度） 2#配电柜（17000度） 3#配电柜（22000度）4#配电柜（8000度） 5#配电柜（15000度） 6#配电柜（9000度） 7#配电柜（6000度）
2. 为了更好达到改善效果，制订节约用电激励方案

29. 【节电】分段控制卡

六、新旧流程对比分析

        将原有运作进行流程描述，按照管理三要素法进行分析得出失控点。有针对性地对失控点进行分析，设计出新的运作流程，是在运用“流程控制卡、横向控制卡、稽核控制卡、数据控制卡、分段控制卡”之前就要做的基础工作。

1. 【客户订单处理】流程对比

• 旧流程：
• 订单接收-->订单登录-->订单确认-->交期回复-->审批-->订单交接-->生产安排（《客户订单》、《客户订单汇总表》）
• 新流程：
• 订单接收-->订单初审-->订单复审-->订单登录/交接-->评审选择-->简单评审/正常评审-->回复交期订单确认-->订单审批-->生产计划-->订单变更-->生产计划（《客户订单》《物料清单》《客户档案》《客户订单汇总表》《产能分析表》《采购周期表》《生产通知单》《生产主计划》）

2. 【生产计划作业】流程对比

• 旧流程：
• 订单汇总-->物料采购-->生产安排-->领料生产-->成品入库 （《客户订单》《采购订单》《生产通知单》《成品入库单》）
• 新流程：
• 订单评审-->交期回复-->客户回复-->生产主计划-->生产周计划/物料需求计划-->滚动、冷冻生产计划-->生产制冷/五金车间班组任务安排-->备料-->领发料-->成品入库-->出货计划-->出货通知（《订单评审表》《客户订单》《生产主计划》《物料需求计划》《滚动生产计划》《生产通知单》《成品入库单》《出货周计划》《出货通知单》）

3. 【采购作业】流程对比

• 旧流程：
• 物料请购-->审批-->下达采购指令-->供应商送货（《物料请购单》《采购订单》）
• 新流程：
• 物料需求提出-->审核-->审批-->采购订单制做-->审核-->订单交接-->下单采购-->采购跟进-->供应商送货（《物料请购单》《物料需求计划》《客户订单》库存信息《采购订单》《订单交接记录表》《采购管制表》《送货单》）

4. 【收料作业】流程对比

• 旧流程：
• 供应商送货-->点货-->品质检验-->进仓（《送货单》《送货单》实物《检验报告》《材料入库单》）
• 新流程：
• 供应商送货-->核单-->数量验收-->来料检验-->开单进仓-->登录卡、帐-->单据传递-->不合格品处理（《送货单》《采购订单》《送货单》实物《来料检验报告》《材料入库单》《物料销存卡》《物料台账》《来料不合格品报告》）

5. 【领发料作业】流程对比

• 旧流程：
• 开单-->审核-->发料（《领料单》）
• 新流程：
• 打单-->核单-->下单-->备料-->领料（《生产通知单》）

6. 【退补料作业】流程对比

• 旧流程：
• 退料-->入库-->补料（无单据、《领料单》）
• 新流程：
• 开单-->品质判定-->退仓-->补料审核-->补料出仓-->责任追究（《退补料单》《退料检验报告》）

7. 【呆滞物料处理】流程对比

• 旧流程：
• 清单提出-->审核-->报废审批-->报废处理（无表单）
• 新流程：
• 清单提出-->审核-->品质判定-->呆废物料处理会议-->处理判定-->报废处理-->报废审批-->信息处理-->改善措施拟订（《呆滞物料清单》《报废申请单》）

8. 【制程异常处理】流程对比

• 旧流程：
• 异常提出-->异常处理-->异常记录（《生产异常联络单》）
• 新流程：
• 异常提出-->确认-->编号-->原因分析-->改善措施拟订-->改善对策实施-->效果追踪-->异常单结案-->统计分析（《生产异常联络单》《制程品质异常报告》《制程品质异常统计分析报告》）

9. 【外发加工作业】流程对比

• 旧流程：
• 外发发单-->备料-->通知外发厂-->外发厂领料-->外发协助-->外发厂生产-->外发厂送货-->外发件收料-->外发件入库（《加工合同》《领料单》《送货单》《材料入库单》）
• 新流程：
• 外发评估-->外发发单-->外发计划-->备料-->外发厂领料-->首样确认-->外发厂生产-->外发跟踪-->外发厂送货-->外发件收料-->外发件检验-->外发件入库（《客户订单》《产能评估报告》《外发加工订单》《合格供应商名录》《外发加工计划》《材料/半成品出库单》样品 《送货单》《来料检验报告》《材料入库单》）

10. 【成品入库作业】流程对比分析

• 旧流程：
• 车间报检-->成品检验-->入库（《成品检验报告》《成品入库单》）
• 新流程：
• 车间报检-->品质判定-->标示-->开单入库-->成品抽检-->返工（《成品入库单》《制程检验报告》《检验标签》《成品检验报告》《返工通知单》）

11. 【成品出库作业】流程对比分析

• 旧流程：
• 出货通知-->成品检验-->出货（无单据）
• 新流程：
• 出货通知-->出货准备-->成品抽样-->检验判定-->异常处理-->检验标识-->检验记录-->出货（《出货通知单》《抽样几乎》《成品检验规范》《成品检验报告》《品质异常报告》《成品检验标签》《成品检验日报》《送货单》《成品返工报告》）

12. 【供应商管理】流程对比

• 旧流程：
• 供应商开发-->供应商调查-->材料打样-->样品确认-->下订单-->评估-->淘汰（无单据、采购单）
• 新流程：
• 供应商开发需求-->供应商调查-->现场评估判定-->现场评估-->登录AVL-->打样-->样品确认-->下订单-->月评估->季度评估-->淘汰申请-->供应商淘汰（《供应商开发申请》《供应商调查表》《供应商评估申请》《供应商评估报告》《合格供应商名录》《样品检验报告》《材料确认报告》《采购单》《供应商月评估报告》《供应商季度评估报告》《供应商淘汰申请》）

13. 【来料检验作业】流程对比

• 旧流程：
• 供应商送货-->收货-->报检-->来料抽样-->来料检验-->检验判定-->检验记录-->入库（《送货单》《到货单》《来料报检单》《来料检验报告》《材料入库单》）
• 新流程：
• 供应商送货-->收货-->报检-->供应商资格核对-->来料抽样-->来料检验-->检验判定-->MRB需求-->MRB评审-->检验标识-->检验记录-->入库-->退回供应商（《送货单》《来料报检单》《合格供应商名录》《抽样计划》《来料检验规范》《来料检验报告》《来料不合格报告》《物料标签》《来料检验印章》《来料检验日报》《材料入库单》《退货单》）

14. 【制程检验作业】流程对比

• 旧流程：
• 生产计划-->产品生产-->生产自检-->产品抽检-->检验判定-->检验记录-->转入下工序（《生产通知单》《工艺作业指导书》《成品报检单》《工序流程卡》）
• 新流程：
• 生产计划-->资料准备-->产品生产-->首件检查-->生产自检-->制程巡检-->产品抽检-->异常处理/退库报废-->检验判定-->检验标识-->检验记录-->转入下工序（《生产通知单》生产及检验资料《工艺作业指导书》《制程首件检验记录》《生产自检单》《抽样计划》《制程产品检验记录》《制程品质异常报告》《工序流程卡》《制程巡检记录》《巡检问题汇总》《退补料单》）

15. 【成品检验作业】流程对比

• 旧流程：
• 生产计划-->产品生产-->成品报检-->成品抽样-->成品检验-->检验判定-->检验记录-->入库（《生产通知单》《工艺作业指导书》《成品报检单》《成品检验报告》《成品入库单》）
• 新流程：
• 生产计划-->成品生产-->成品报检-->成品抽样-->成品检验-->检验判定-->异常处理/返工-->检验标识-->检验记录-->入库（《生产通知单》《工艺作业指导书》《抽样计划》《成品检验规范》《成品报检单》《成品检验报告》《成品品质异常报告》《成品检验印章》《成品检验日报》《成品入库单》《成品返工报告》）

16.  【客户投诉处理】流程对比

• 旧流程：
• 客户投诉-->改善措施拟订-->改善措施执行-->客诉问题回复（《客户投诉处理单》）
• 新流程：
• 客户投诉-->客户问题沟通-->客诉性质确定-->-->客诉问题分析-->改善措施拟订-->改善措施执行-->客诉问题回复-->追踪客户确认情况-->客户投诉统计分析（书面、电话材料《客户投诉处理单》《客户投诉履历表》《客户投诉分析报告》）

17. 【客户退货处理】流程对比

• 旧流程：
• 客户退货信息-->客户退货安排-->退货手续办理-->退货品入库-->退货处理方案拟订-->退货处理方案执行（书面、电话 《退货单》《联络单》）
• 新流程：
• 客户退货信息-->客户退货申请-->退货手续办理-->退货品入库-->退货品确认-->退货评审分析-->退货处理方案拟订-->退货处理方案执行-->退货统计分析（书面、电话 《退货申请表》《客户退货处理单》《退货统计分析报告》）

18. 【新产品开发作业】流程对比

• 旧流程：
  
• 新产品开发意向-->新产品开发评估-->新产品开发-->样品制作-->样品评审-->正常量产（《新产品开发意向》《新产品开发通知单》《生产安排单》《生产指令单》）
• 新流程：
• 设计开发立项-->设计立项评审-->设计开发输入-->创意设计-->创业设计评审-->样品白坯制作-->样品白坯评审-->结构设计-->样品设计-->样品制作-->样品评审-->结构设计确认-->小批量试产-->设计确认-->设计资料输出-->设计资料发行（《新产品开发建议书》《新产品开发计划》《新产品开发任务书》《设计图纸及资料》《样品白坯评审报告》《样品制造通知单》《样品评审报告》《试产准备会议记录》《试产总结报告》《新产品设计确认报告》《文件发行记录》）

19. 【新材料确认作业】流程对比

• 旧流程：
  
• 样机会议-->打样-->样品确认-->材料采购-->交货（《样机制造会议记录》《采购单》《送货单》）
• 新流程：
• 样机会议-->材料打样需求-->打样需求确认-->新材料打样-->样品确认-->确认书制作-->确认书签核-->确认书发行-->材料采购-->交货（样机制造会议记录》《材料打样单》《打料确认一览表》《材料确认书》《确认书发行记录》《采购单》《送货单》）

20. 【工程变更作业】流程对比

• 旧流程：
  
• 工程变更提报-->工程变更审核-->表更资料更新-->工程变更执行（《联络单》、相关资料）
• 新流程：
• 工程变更提报-->工程变更审核-->涉及库存查实-->工程变更会签-->是否需客户确认-->客户确认-->核准-->变更资料-->工程变更执行-->工程变更追踪-->工程变更结案（《工程变更申请》《工程变更履历》《工程变更指令》《工程变更追踪记录》《工程变更追踪记录》、相关资料）

21. 【模具管理】流程对比

• 旧流程：
  
• 模具申购-->模具购买/制作-->模具入库-->模具领用-->模具使用-->模具维修-->模具报废（《联络单》《采购单》《入库单》）
• 新流程：
• 模具申购-->模具开发评审-->产品资料评审-->模具设计-->模具设计评审-->模具制作-->模具试模准备-->模具试模验收-->模具移交-->模具入账-->模具使用-->模具保养-->模具维修-->模具报废（《模具开发申请》《产品图纸》《模具图纸》《模具结构图》《模具图纸》《试模通知单》《模具改模记录》《模具试模报告》《模具移交单》《模具入库单》《模具清单》《模具管理制度》《模具维修履历》《模具保养记录卡》《模具维修申请》《模具维修履历》《模具报废申请》）

22. 【生产设备管理】流程对比

• 旧流程：
  
• 设备申购-->设备购买-->设备使用-->设备保养-->设备维修-->设备报废（《联络单》《采购单》）
• 新流程：
• 设备申购-->设备审批-->设备购买-->设备验收-->设备建档-->设备使用-->设备保养-->设备维修-->设备报废申请-->设备报废（《设备请购单》《报价单》《采购单》《送货单》《设备清单》《设备操作保养指导书》《设备保养记录卡》《设备维修履历》《设备报废申请》）

23. 【量测仪器管理】流程对比

• 旧流程：
  
• 仪器申购-->仪器购买-->仪器入库-->仪器领用-->仪器使用-->仪器维修-->仪器报废（《联络单》《采购单》）
• 新流程：
• 仪器申购-->仪器购买-->仪器验收-->仪器入库-->仪器领用-->仪器入账-->仪器校验-->仪器使用-->仪器保养-->仪器维修-->仪器报废申请-->仪器报废（《量测仪器申购单》《量测仪器采购单》《送货单》《入库单》《量测仪器领用单》《量测仪器清册》《仪器校准证书》《仪器校验计划》《仪器操作保养指导书》《量测仪器操作指导书》《量测仪器维修申请单》《量测仪器维修履历》《量测仪器报废申请单》）