背景

汽车行业一级供应商，ERP实施已近10年，主要的模块是生产/销售/库房/采购/财务。ERP产品为QAD。

手工输入销售订单、主生产计划，每天运行MRP生成供应商日程，采用重复生产的模式，每天两次定时导入回冲文件（MES系统生成）来扣减WIP库存，生成整机的库存。没有维护产能、工时等信息。

物流公司在周边建（QAD的寄存寄售功能未购买）VMI库存，每日两次根据供应商日程来送货，也有周边的直供供应商按照供应商日程自行送货，入库结算。QAD中无物流公司的信息，没办法考虑物流公司的库存信息进行材料评审。

去年，在QAD的基础上实施了条码系统，所有出入库的操作会实时CIMLOAD到QAD中同步。由于对供应商的能力参差不齐，暂时条码的生命周期由物流公司送货时起，到库房发料到生产线边止，进行库房的日常业务的记录。条码主要是启用了批次管理，但是针对每一包装赋予唯一的条码号，批号与条码号一对多关系。如果有拆包动作就需要对该包装的条码拆分，此动作无需同步到QAD，QAD只记录批次信息。

同年，实施JIS业务模式，由公司的MES系统（定制开发，另文撰述此系统）跑出JIS的需求，发给物流公司和直供供应商。

现状

MRP跑出的供应商日程准确率较低，计划员每天花费大量时间进行材料评审和手工调整采购日程单发给物流公司和直供供应商，用户抱怨较大。

准确率低的原因：

零件品种数量10000多个，整机品种数6000多个，存在指定供应商、供应商比例、替换等情况（QAD不支持指定供应商和替换），零件和整机不断升级，存在已不使用的零件和品种。有很多正在开发的BOM不固定，会根据装机量进行变化，实际装机的BOM在MES系统中体现，可能和标准BOM有差异。同一零件不同供应商无法在QAD中体现出来，且最小包装单元也有可能不同。

公司要求整机的代号与客户建立对应关系，即下达车间计划时可以分配到客户，且一个整机的某一部件如果有多个供应商供货的话，只能使用一家供应商的零件供货，这就和QAD的按比例生产需求的计算原则相违背，也造成MRP跑出的日程单与实际使用不同。

在实施条码系统之前，QAD的收货和发料操作不是实时进行，因此很多问题隐藏起来。一实施条码产生相当多的问题，最突出的就是实时性加强后，经常出现表的占用，导致操作互相等待，业务不能进行，严重影响生产。且QAD的库存数据增大，对业务的操作的实时性要求增加，盘点库存时的操作也复杂许多。而且由于是每一包装唯一条码，条码拆分操作频繁，无论对人、硬件、系统的要求都非常高。和原有QAD的操作相比，无疑加重的操作量，操作者对此也抱怨颇多，一直说IT系统应该是减少工作量，怎么上了系统反而增加工作量，很郁闷。

开展JIS业务以来，由于需求由MES系统生成，而采购收货仍然以QAD的日程作为需求源，而根据审计要求对日程单进行了超收的限制，即超过需求的到货不允许入库，导致N多的零件到货时不能正常收货（原因多种，有供应商比例的问题，也有指定供应商的问题，还有包装不统一的问题，替换零件的问题等等），需要加大日程单量才能收货，极其影响收货的效率，也加大了计划员的无价值操作。我们目前试图说服审计取消超收的控制，是否可以在条码系统中导入MES计算出来的JIS需求进行控制，但不在QAD中控制。这一方案还需要进一步讨论。

对于QAD日程单不准确的问题，目前还没有更好的方案解决。希望能够得到高人指点。

对于条码系统锁表的问题只能从程序上入手了，QAD的PROGRESS数据库的机制是没办法改变的，需要投入大量的精力分析程序的优化可能。而拆分量大的问题除了规范包装量外，最大限度解决只能改变条码的制作原则，取消单一包装条码，改为批次条码，一个批次一个条码，无条码号只有批次号，这样数据量能够减少，拆分也无需进行，硬件投入也会减少，但管理的精度也会降低，是业务部门需要权衡的。也希望有高人能够指点迷津。