根据A公司炼铁厂2022年精益管理工作情况，分享一些工作经验和心得。
1、重视6S管理，提升现场环境
6S管理包括整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全，这是我们熟知的。区分“要”与“不要物”，按实际情况对要物实施定置，对不要物合理处置是第一步。现场的日常清扫责任到人，形成标准每日执行非常关键。炼铁厂在日常工作中，牢记6S管理理念，不断提升现场环境，充分根据生产节奏，由厂长带队深入一线进行亮点打造工作。在安全方面积极推进安全风险辨识管控和隐患排查治理双重预防体系建设，定期组织应急救援演练。不断完善灭火器、报警仪、安全走梯、逃生出口等安全防护设施。完善考核机制和奖罚措施，使各项工作有章可循、有法可依，形成层层抓落实的良性运行管理模式。
2、倡导攻关改善，不断挖潜增效
全厂范围内组织开展“我为降本增效献计献策”活动，采纳有效自主改善提案31项，预估创效约71.26万元。通过进行全面消缺，利用生产间隙对各工序设备进行系统性检修，使高炉炉料结构得到合理改善，各项指标也都获得不同程度的提升，为生产顺行、全面降本增效奠定了基础。
全厂上下积极响应“百日攻坚、降本增效”活动，由厂部领导挂帅成立降本攻关小组，发动全员，群策群力，烧结工序通过优化混匀各类矿粉、溶剂、固废比例进行配矿调整；采取加装蒸汽管道进行混合料提温；提高脱硫入口温度及循环配吃脱硫白灰，减少外购用量；提高除尘灰、重力灰等固废配比达20%以上，大幅降低了原燃辅料成本。加装主抽风机变频器，控制大型设备频率赫兹，降低电耗；对风箱进行技改扩容，提高风量降低负压，通过一系列的举措落实，烧结吨矿成本得到控制，吨矿成本大幅度降低。
3、深入推进设备全员化管理
通过修订完善设备维修技术标准、点检标准、给油脂标准、维修作业标准，组织“三方”共同点检等措施，不断深入推进TPM、EAM管理工具的使用，并通过理论培训与实践操作相结合，逐步提高了岗位标准化操作程度。
高效推进检修工作，完成检修项目722项，保证了单一设备、重要设备的连续运转。组织设备专项自主改善48项、专题改善6项，为生产稳定提供了较好的保障。
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