由于换了份工作，有段时间没有来这块走走了，看帖子里面很少有谈论DRP计划，我这里抛砖引玉一下，说得是个人理解，和教科书上得不一定一致，说得不好大家批评呀。
先解释一下DRP，全称是 distribution requirement planning.中文可以叫分拨计划。
从我做下来的感受来说，它是一种补充商品库存的计划。
具体含义：
在一定时间段里面，观察需求以及当前的库存水平来决定是否要补充库存。一般来讲，做DRP计划是针对可以放stock的产品，MTO的产品一般是不会要求补库存的。
怎么做？
1。明确哪些产品是可以放库存的。可以根据历史销售记录、预测的销售分析、或者老板的决定（当然这比较栏），来决定哪些产品可以放库存，放多少库存。
2。有这些相应产品的销售预测，无论是准的还是不准的，虽然预测不会怎么准，但是不能没有销售预测。
3。有这些产品的生产leadtime，检验leadtime，运输leadtime，报关时间等。有这些产品的包装规格，运输批量的数据。
4。有了以上数据，可以开是制定DRP计划，当某个产品库存少于设置的安全库存时候，可以补充库存，当预测有大的销售时候，可以补充库存，当知道生产周期很长时候，可以补充库存等等。
这些就是我对DRP的理解，希望大家一起讨论。顺带说一下，我现在使用的ERP工具是SAP4.6c， 计划工具是NETWORKS。
5、我前面说的DRP在制造支持上的应用中，运输商的提货、送货不是指主机厂的产品DRP，而是指主机厂供应商的物料DRP（即MILK RUN模式），不知道这种针对主机厂物料集货计划的DRP思想有什么专用名词表达？
6、DRP思想应用于制造支持的一个现实好处在于：将主机厂的BOM（相当于物料需求分析）转换成供应商的备料计划和运输商的提料、送料计划，即通过导入连续的BOM数据，生成供应商的计划出厂物料数、计划入库数、和预计库存。
7、做这样的计划当然需要系统的支持，开发起来有一定困难，难点是主机厂BOM数据的时效性和准确性，另外，如何根据前置时间量和预计库存与最高库的差额计算供应商的物料出厂计划，计算出的供应商出料时间在半夜怎么办？即便如此，做出这样的计划对运输商的集货大有益处，运输商可以在系统中看到未来几天的运输需求。
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