在实施精益生产时，工厂不应急功近利，而应着眼于长远规划。改善无小事，只要有机会就去改善，一步一步，脚踏实地，见微知著，精益从小事着手。

1、管理决策基于长期的概念，即使牺牲了短期利益

精益生产的实施也是一样的，要有长远的发展战略规划。因为精益生产不可能在一夜之间实现。丰田在日本的精益生产也经历了长期而艰辛的探索，从提出准时制的概念到成为先进的生产模式。

2、建立一个不间断的操作流程，使问题出现

所谓的不间断操作流程就是连续流程生产。根据单品生产节拍和用户订货速度安排生产流程，及时满足消费者需求。确定生产节拍之后，分析流程图，哪些流程有附加值，哪些流程没有附加值，减少没有附加值的流程，以提高流程性能。

3、实施拉动式生产系统以避免生产过剩

所谓的拉动式生产系统是由客户需求驱动的生产系统。根据客户订单数量确定生产计划和时间表，看板管理是实现拉动式生产系统的基本途径。看板是工厂和供应商跟上用户节奏的一种方式。

4、稳定工作负载水平（生产均衡）

为了稳定工作负载水平，进行生产线平衡分析，尝试将每个流程的平衡与单个产品的生产时间相匹配。

5、建立立即停摆解决问题的文化，从一开始就重视质量管理

把质量意识落实到每个人心中，开展全面质量管理活动，提出合理化建议；使用PDCA循环持续改进过程质量。

6、工作标准化是持续改进和授权

做好标准化工作，不断提高过程质量，就像程序标准化一样，提高工作效率和过程效率

7、用可视化管理让问题无处藏身

通过建立5S系统，办公室和工厂一尘不染，机器没有灰尘、油、碎片或污垢，建立一流新鲜的工作环境，创造积极的企业文化。可视化管理使项目标识清晰，看板管理使其一目了然。

8、使用可靠且经过充分验证的技术来帮助员工和生产过程

通过不断开发新产品和应用先进的管理技术来提高企业的自主创新能力，如六西格玛设计和提高产品质量、可制造性（DFM）和可靠性。

9、将完全理解和支持公司理念的员工培养成领导者，这样他们可以教其他员工

加强对多功能员工的培养，使每位员工都有能力帮助团队成员。同时，我们应该培养领导团队的能力。

10、培养和发展信奉公司理念的优秀人才和团队

发扬团队合作精神，培养优秀人才，解决企业难点和关键问题；建立跨职能小组，优势互补，保持企业有效运行。

11、重视商业伙伴和供应商网络，鼓励和帮助他们改善

加强供应链管理，重视与供应商的合作关系，与供应商形成利益共同体。

12、亲自到现场彻底解决问题加强现场管理

贯彻现场、已有资料、实际的原则，第一时间彻底解决现场工作之中的实际问题。管理者应该带头，亲自做每件事。他们在到达现场以前无权发言。

13、不要急于作出决定，以共识为基础，彻底考虑所有可能的选择，并迅速实施决策

管理者尽最大努力做出集体决策，充分考虑每个人的意见。当每个人都做出决定时，他们应该一步到位；我们不仅应该有决策权，而且应该有执行权。

14、通过不断反思和持续改进，使企业成为学习型组织

建立持续改进、不断创新、刻苦学习、追求卓越的企业文化，只有不断变革和不断学习才能跟上时代发展的步伐。精益生产也在不断发展。因此，我们应该努力学习先进企业的生产模式，使企业成为一个学习型组织。