前言
尽管精益生产长期以来一直用于制造企业中以提高效率并减少浪费，但是将数字技术添加到精益中可以使企业迈向一个全新的领域。
什么是数字精益生产
简单来说就是为了迎接数字转型与工业4.0的浪潮，因应企业及时生产、小量多样等未来生产需求多元的态样，在原有的精益生产基础下，配合企业经营现状与发展的需求，来引导企业快速应用ICT及IoT等相关技术与系统，达成初步智慧化，再进一步朝向系统整合的目标迈进，最终达到长期数位转型发展，让企业永续生存的长线旅程，得以持之以恆走下去。
数字精益生产与传统精益的区别：
1. 生产过剩
传统精益：缓解供需不同步导致的生产过剩。
数字化精益：为价值流提供实时可见性、以主动调整产能，避免制造不需要的产品。
2. 库存
传统精益：产品按需数量制造。
数字化精益：通过对正在进行的工作的实时可见性来增强操作，库存贯穿整个生产过程，即时识别意外的库存增加。
3. 缺陷
传统精益：糟糕的产品设计和过程控制增加了价值流中的缺陷，导致返工或报废。传统的精益可以通过建立产品设计的标准化、工艺规范的标准化、标准化作业来帮助减少缺陷。
数字化精益：识别导致缺陷和降低合格率的精确工艺、过程步骤或产品特性规范。
4. 加工的浪费
传统精益：避免制造过程中作业加工程序的浪费，如过度检查，将一些加工程序通过省略、替代、重组或合并进行优化。
数字化精益：通过一个数字孪生体连接和集成了产品的生产周期：一个连续的数据线程反映了从最初设计到产品生命周期的开发、生产和使用。
5. 等待的浪费
传统精益：不平衡的操作、瓶颈停机时间和不良的生产计划增加了整个过程的等待时间，传统的精益方法有助于减少等待的时间。
数字化精益：通过基于设备实时状态更新的动态操作重新计算、快速识别瓶颈和场景模拟来减少等待。
6. 动作浪费
传统精益：解决额外的移动，而这些额外的移动不会给产品增加任何价值，只会延长生产时间。
数字化精益：通过分析性能数据或使用增强和虚拟现实模拟，可以更好地告知布局和设备的设计，以优化工人的运作。
7. 搬运的浪费
传统精益：减少一些不合理的运输过程，如分散在车间各处的过程，这些过程需要将材料从较远的仓库运送到使用点。
数字化精益：可以量化每个产品或流程所需的运输时间，使识别机会更好地简化和组织车间。
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