实践证明，至少80%的产品质量是在早期设计阶段决定的。DFSS就是在产品/流程设计之初就寻找潜在的缺陷，把所有可能出现的问题扼杀在萌芽状态，努力创造出一个新的更好的产品/流程。具体思路如下:
1、D
第一阶段是定义流程和设计目标，了解客户的声音(VOC)。对客户需求的分析可以通过卡诺模型进行量化。
2、m
在第二阶段，QFD工具用于识别过程/产品的质量关键特性。M阶段还需进行SFMEA失效分析，制定CPM（关键参数管理）。
3、A
第三阶段是设计和评估开发过程，选择最佳设计方案，借助IFR(理想最终结果)进行方案设计，利用资源，创新问题解决理论TRIZ。
然后进行仿真，比如散热仿真、振动仿真、信号完整性仿真等。并根据仿真结果的符合性选择最优方案。
4、D
第四阶段是详细设计和优化设计。实验设计用于研究影响因素的贡献，选择最优组合，达到稳健设计的目的。对详细设计方案进行公差分析并给出公差。
5、V
第五阶段是验证选定的设计并控制流程。设计方案能否满足要求，需要进行可靠性测试。第五阶段，让我们初步了解Minitab软件，进行数据分析。
方案验证后，需要通过控制计划对关键工艺参数进行控制，最终确定产品的关键参数。
天行健六西格玛顾问表示：在工作之余，也希望大家能主动学习DFSS，将知识点运用到工作中，做出让客户更放心、更满意的优秀产品。
来自 “ ITPUB博客 ” ，链接：https://blog.itpub.net/69993238/viewspace-2890706/ ，如需转载，请注明出处，否则将追究法律责任。
