现下，看似很多企业都在学习精益生产，但是真正学习和使用好它的企业并不多。表面原因是老板不重视，中层不理解，员工不支持，但还有很多深层次的原因需要挖掘。本文天行健精益生产顾问就来聊聊这个话题。
一、不结合实际情况直接用
认为丰田很成功，精益生产很厉害，跟风实施精益生产，认为最后会有用，即使不能也能培养几个人才。在精益生产实施之前没有想清楚，没有结合自己的实际情况，就直接拿过来给自己戴上，导致不良反应。比如你想搞TPM，但其实最基本的5S都没做好，这是不可能的；比如你想拉，但是你的生产线平衡和快速切换很有问题，不可能拉起来；比如你的员工精益生产基础不够，想直接做改进，这是不可持续的。
二、学习和应用都很生硬
这是实施失败的常见原因。没有专业的精益生产人才，现学现卖。
俗话说“兵无定势，水无常形。”专门研究精益生产的人都知道。能解决问题的是好方法，能抓老鼠的是好猫。所以我们用精益生产的思路来解决企业中的问题，不拘泥于形式和工具本身。这就是要主动。将精益生产的理念渗透到企业活动的各个层面(管理层、经营层、运营层)并将精益生产的理念传播到每一件事、每一个人、每一刻都是最好的精益生产。
三、没有形成自己的体系
这是不可持续发展的关键。有的企业刚起步时热情高涨，半年或一年后就偃旗息鼓了。原因是什么？就是没有形成自己的体系。注意，更重要的是“自我”二字。
还是那句话，别人的蜂蜜可能就是你的。不要以为丰田的系统就一定适合你。在我看来，丰田的制度并不适合大多数企业。因为它的高度和背景，我们99.999%的企业都不具备，所以现实一点，尽量打造自己的精益生产系统。
精益生产扎根企业就像把一棵小树苗搬到你家。想想你该怎么做？有没有可能通过找一个合适的地方(充足的水和阳光)，深挖土壤(稳扎稳打，抗风化)，日复一日的浇水(连续栽培)，最终长成一棵大树，即使地动山摇，它依然屹立不倒？
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