小编认为既然是精益改善周，那就是把整个改善活动分解到一周的5天，一般包括如下几个环节：
第一天，定义&培训
先根据企业需求选定改善课题和改善区域，并成立项目小组。然后是对小组成员的培训，包括知识工具的培训，也包括改善周活动的流程、计划和安排培训，让不同部门、不同岗位的人能聚合成为一个有战斗力的团队。
第二天，测量&设计
对现状进行测量，反映实际真实水平，比如我们要做一条产线的效率提升，那首先得测工时、算TT、看OEE、查人员技能等，然后才是用专业的精益和IE工具去消除浪费，可能涉及的工具会很多，比如布局优化、产线平衡、SMED、ECRS分析等，都基于现场的情况来设计。
第三天，模拟&实施
按照前面的设计，开始模拟改善，可以是在纸面上讨论、分析，也可以是现场移动、调整。当基本判定可以实施，就开始实际操作。比如人员动作的取消和重组，比如操作方法的优化，比如布局的重新调整等等。
第四天，运行&优化
实施完成之后就是实际运行，看看我们改善是否能达到效果。比如产线平衡，就是要看看改进后的产线平衡率是否真正有提高，提高了多少。当然很多时候改善不是一蹴而就的，要在不断改善不断调整中实现优化。
第五天，固化&总结
这个环节容易被忽视，但其实很关键。改善的成果一定要固化下来形成标准，比如工时的更新、作业标准的更新、产线平衡率和OEE的更新等，并且要告知所有相关部门，同时还要培训相关人员。当然，总结表彰一定要有，一方面是肯定大家的成绩，另一方面是要激发更多人的改善意愿，让更多人能参与到改善中来。
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