公司在产品与供应链方面存在如下特殊业务，而标准MRP是严格按照物料的采购比例进行采购分配的：

a.对安规部件（如保险丝、变压器等）：因安规管制需要，在产成品上只能使用报备厂商的安全件； 即BOM物品指定供应商，如果按供应商分料号则视为BOM物料替代问题；

b.对结构/美工件（如上盖、底座等）：因是不同供应商提供的物品可能存在细微差距，影响配套、客户验收等；即同一生产批次中对同一部品不允许不同供应商混用，减少色差和配套问题；如果按供应商分料号则视为BOM物料替代问题；如涉及上上盖与底座配套问题则为BOM物料成组替代问题；

c.对客户指定件：某些战略客户如sony会将供应链的控制延伸到下游通力的供应商，对于sony的机型中的某些部件指定使用某些供应商；即BOM物品指定供应商；

d.不同规格而物品料号不同和相同规格不同供应商不能保证通代和兼容性而物品料号不同而产生的物料替代问题；即BOM物料替代问题；

e.为方便质量追溯与管控，对上述三类物料，要求一个物料在一个生产批次（指特指一个追踪号）中仅能使用一个供应商。

f.还有很重要的一点，ORACLE EBS MRP不能解决替代物料的物料需求与供应问题；

1.基于上述需求，实施方给出了BOM+跟单件+指定件的解决方案，即：

a.对要求一个物料在一个生产批次（指特指一个追踪号）中仅能使用一个供应商的上述三类物料（对安全件、结构/美工件、客户指定件）定义为跟单件范围；对另有指定供应商要求的（如安全件和客户指定件）定义为指定件范围；即指定件必是跟单件，跟单件可不指定；

b.在物料层：对上述物料同一规格不同供应商供应物料分料号(如XX-A,-B,-C)管理，且XX-A,-B,-C间是可通用替代的；另编XX-M对应此规格的主物料；

c.在BOM层：BOM上只挂跟单件XX-M主物料，系统外另开发FORM维护XX-M主物料与XX-A,-B,-C供应商物料的成组关系，以及XX-A,-B,-C物料对应供应商关系；另开发FORM维护产成品下XX-M主物料允许的供应商物料的指定件关系，不维护则为允许全部跟单件下的供应商物料；

d.配合HCM的MO拆分功能提前生成12周工单（取跟单件中采购提前期最长为12周的），按跟单件天数、跟单件指定件关系、供应商来源比例规则将工单上XX-M主物料替换成XX-A,-B,-C供应商物料， 以实现一个物料在一个生产批次（指特指一个追踪号）中仅能使用一个供应商的目的；

2.BOM+跟单件+指定件的解决方案的评估：

现BOM+跟单件+指定件的解决方案确实解决的了相同规格的物料替代问题与同一个物料在一个生产批次（指特指一个追踪号）中仅能使用一个供应商的目的，但也给实际业务操作带来新的困扰；

• 关于BOM+跟单件+指定件的解决方案的思考

  a.产品开发历来都是从产品维度关注产品中使用的物料即ERP的BOM结构模式，且是由逐层递归得到最终多级产品结构；而跟单件是从物料维度进行产品结构维护，指定件是从产品顶层（非单层）维度进行产品结构关系的维护；这种颠覆要求工程师从物料层去关注所有相关的产品，而物料的生命周期之长与产品的生命周期之短这是不能相提并论的；且产品管理中的项目管理的广泛运用也恰恰证明从物料维度关注所有相关的产品是当下不大相适的；

  b.因BOM上只有跟单件XX-M主物料，单从BOM层各业务与执行单件是无法了解产品结构的全貌的，现模式的产品结构实际是由系统标准BOM+跟单件关系+客指定关系共同构成，必须另开发报表从产品（即91、92、93维度）层进行BOM+跟单件关系+客指定关系进行产品全局的展示与跟进；

  c.跟单件与指定件关系表的维护与变更，可能会造成标准BOM上的-M主物料无料可替，造成缺料风险而不自知；

  d.系统标准ECO功能只能更改标准BOM，而属于BOM附属信息的跟单件关系和客指定关系没有功能支撑进行修改与维护，需另外开发与系统ECO类似的功能进行修改与维护，因其不是标准BOM的一部分，所以还需另开发功能影响由BOM基础数据生成的料单、PO等相关逻辑；这些需求开发的逻辑及其严密性与开发的工作量都是难以估计的；

  为了将工单上XX-M主物料替换成XX-A,-B,-C供应商物料，因采购周期长的跟单物料迫使HCM提前12周生成过多不确定的工单MO; （HCM提前12周生成过多不确定的工单MO带来的问题在HCM相关问题中另述）

  a.标准的ECO只能用于修改标准BOM及生产任务组件料单上与标准BOM一致的物料，由跟单件与指定件影响的料单上的物料需另开发PECN功能进行修改与维护；

  b.CPC的定位仅是产品研发数据的收集，EBS却对ITEM、BOM、ECO等基础数据有更多的生产与制造信息的控制与集成，这是CPC无法弥补与替代的，所以现ITEM、BOM、ECO等基础数据业务只采取CPC系统维护同步至EBS方案是大大减弱了EBS在ITEM、BOM、ECO等方面的功能性的；

     c.料单将-M主物料替换的相关逻辑要求一个供应商物料必须唯一对应一个跟单件主物料-M；要求合格供应商列表ASL、供应来源比例规则SR、跟单件关 系表、指定件关系表等基础数据按流程先后顺序维护、且不自相矛盾；

d.新机型产品料单转量产前需进行BOM与料单确认，确认凭证需改为与产品相关的BOM+跟单件+指定件的确认，而不仅是标准BOM；

关于上述问题的解决方案建议：

方案一：使用ORACLE EBS 标准BOM及标准替代功能+外部替代组优化的管理+技术方案

• 替定BOM及BOM物料的替代关系；针对不同产品调整替代物料组内物料的主替关系，以确保采购配比与归避采购风险；
• 外部开发替代物料间的替代组关系管理，形成替代物料群与群内替代物料组（指在所有BOM中替代关系相同为一组）；
• 对同一替代物料群进行部品采购配比管理（根据企业管理需要定义），分目标、实际达成、模拟测算；采购配比管理结合成本最优、品质最优、交期最优等供应策略与设置；
• 由研发、采购、物控（物料三角链）推动BOM替代料优化选型，替代群内标准化管理与设计，目标是减少替代组，扩大替代组内物料数，标准化、BOM选型优化；根据采购配比目标、产品FCST（独立需求）、及BOM 替代关系测算与更改BOM中替代件的主替关系（MRP运算只考虑主物料），通过BOM接口表批量修改BOM中替代件的主替关系，确保采购配比与归避采购风险；

方案二：使用ORACLE EBS ASCP（高级供应链计划）方案

• ORACLE EBS ASCP因为应用案例少，计算逻辑神秘很多企业不敢用；
• ORACLE EBS ASCP考虑多组织、扩展供应链下的计划，可以基于约束和优化，并考虑供应商的能力和物品的替代关系。
• 计划时会考虑组件替代，资源替代，BOM、工艺路线替代，来源补充规则替代（见3，替代也是一种约束形式）；可以解决跟单件、指定件、替代件（通代或部分替代、成组替代）的问题；
• 计划时考虑成品替代 ( Item Relationship ）：可以用来解决研发项目BOM未确定时长周期物料采购问题
• 基于约束的高级计划与模拟： 基于约束(现有物料、资源、能力)，或基于需求日期(能力无限)，二选一，或正式与模拟按不同的策略；
• 基于优化模式的计划与模拟：  用户可定义KPI批标“最大库存周转率”， “最大计划收益率”、“最大及时交货率”以及为满足这些目标而定义的物料、资源、需求的惩罚因子而制定计划。优化的前提必需基于约束；
• 计划时考虑ASL和SR中的供应商产能约束：可以解决定单评审时模具产能评审、能力评审，交期；