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(原)丰田生产方式与普通生产方式之间的对比(二)

原创 Linux操作系统 作者:urinator 时间:2007-12-06 16:12:22 0 删除 编辑

看板是顺利推行丰田生产方式的手段。
3.3.1
看板的作用和规则
3.3.2
看板的种类
3.3.3
看板的操作方式
3.3.4
看板数量的计算

3.3.1 看板的作用和规则:见插图3

必须严格遵守以上的原则,如果没有决心和手段的话,建议还是不要东施效颦。
从看板的作用来看,看板不是生产计划,而是具体的操作指令信息。

3.3.2
看板的种类

生产看板(Production Kanban)
 
一般生产看板
 
三角看板(批量生产看板)
取货看板(Withdrawal Kanban)
 
厂内(工序间)取货看板
 
外协厂取货看板

当然还有很多类型的看板,就不一一介绍了

3.3.3 看板的操作方式:见插图4

1)工序B接到生产看板;
2)
工序B凭取货看板和空的料箱I到工序A处取货;
3)
工序B将装满所需零件的料箱II上的生产看板取下,和取货看板核对后,将生产看板放入工序A的生产看板收集箱内,取货看板则挂到料箱II上;
4)
工序B将料箱II取走,并将料箱Ⅰ放到料箱Ⅱ原处的位置;
5)
工序B开始按生产看板上的要求进行生产;
6)
工序A接到生产看板后,去其前道工序取货。

3.3.4 看板数量的计算:见插图5

拉式仅保留了满足生产线运转的库存,所以在减少库存浪费方面很有优势。
思考一下:如果其他的生产作业条件相同,那么用推式可不可以做到拉式那么低的库存呢?

我个人的观点是未必不可以,只要生产的传票能够及时传达相关的信息。
因为决定周转库存的是生产的前置时间

 

4、自动化

前面已经提到了自动化的定义,但是在企业中是如何运用的呢?我举例说明:

a
、工序N加工零件ALALAR左右对称,很容易混淆,那么在零件上增加一个的定位孔,夹具上增加一个定位销,使AR在工序N无法进行加工


b
、工序N加工零件B,如果漏了一个钻孔工序,下序无法装配,那么在周转箱内增加一个凸点,漏了钻孔,零件就无法摆放


c
、工序N进行焊接,如果电流不够,自然无法保证焊接强度,增加一个电流反馈,无法达到工艺参数,报警


d
、流水线某工位发生质量问题,工人有权利启动停止开关

从以上的例子我们可以看出,所谓的自动化是在尽量消除人为和设备因素引起的质量问题。

那么是什么引起的人为和设备因素呢?分别用什么方式处理和改进呢?

人为的因素很多,不熟练,疲惫,心情都可能影响产品的质量。那么针对这些就有一个补救的自动化的方法来消除。而且可以应用到下一个类似的产品,这就是FEMA

至于设备,就涉及到TPMTotal Productive Maintenance)的管理方式。最重要的一个指标就是设备综合利用率,最重要的方式就是类似FEMA的分析方式:用日常点检的方式保证设备正常运转,用标准故障的分析和排除保证最短时间修复设备。

下面我说一下设备综合效率的构成,但是不做详细介绍了:

设备综合效率 = 时间运转率 ´ 性能运转率 ´ 良品率

时间运转率 = (负荷时间 - 停止时间) / 负荷时间 

性能运转率 = (理论 Cycle time ´ 加工数量 )  /  运转时间

良品率 =  (加工数量-不良数量 ) / 加工数量

再次强调:在丰田的管理中,IE和改善贯穿了每一个管理环节,看看以上说的自动化,无不和IE和改善息息相关。

 

5.JIT&ERP

5.1推式和拉式
ERP
MRPII的运行是根据客户需求制定的整体的生产和物料需求计划,是推式的.具体的作业指令在生产计划下分解需要车间一级的支持,比如APS或者MES.
JIT
的需求也是从客户那里来的,也有一个整体的生产和物料需求计划,不同的是支持拉式的作业指令是通过看板实现的.

不要过分强调了推和拉的区别,实际上都是由客户需求引起的连锁需求,这点没有什么不同。

5.2库存和在制品
JIT
追求的是零库存,MRP一般都设置有安全库存.

想象一下如果同样只有一条流水线,用JITERP运做,那么在制品和原材料能储存多少?差异是多少?

决定库存的是生产的提前期,而不是其他.

5.3计划的问题
ERP
运行的MRPII的计划是CRP的约束下的整体生产计划,不是作业指令,细化的作业指令可能需要APS或者MES来实现。

 

JIT的整体计划和ERP没有任何的冲突,不过实现作业指令是靠看板拉动。而且看板的运行赋予了生产线自动调整和平衡的能力,这就是最大的区别。

所以ERPJIT没有本质的冲突

 

从以上的描述可以看出,丰田的生产方式是在流水线生产方式的基础上,对需求、生产、采购等产品实现过程,用平准化和自动化的方式来消除波峰波谷的影响,其重要的手段就是看板。丰田生产方式的实施从开始到初见成效用了10年的时间,而且有着深厚的IE和改善基础。国内的企业在推行TPS的时候,多注重IE和改善,要比实施看板的效果好的多。

 

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