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精益生产理论学习总结(七)

原创 Linux操作系统 作者:hpj168 时间:2019-07-17 15:21:02 0 删除 编辑

大多数制造企业生产的产品不会仅是一二种而已,少则数十种,多则数万种也有。不同类别的产品在生产的过程中必定有其不同的制造条件。举倒来说:温度不同,工具、模具、胎具的不同,材料、零部作的不同甚至工作方法也有不同。因此,在不同类别的产品更换时,生产线必须暂时停止生产活动,以便能更换并设定新的工作条作,这种更换设定的动作就称为“切换”。“切换”时,因生产停顿所耗费的时间就称为“切换时间”。


切换”的次数会因生产线产品种类的增多,或生产批量减少而相应增多。每次“切换”耗费的时间,对工厂而言是损失。为了减少这种损失,许多人想到的解决方式就是加大每一种产品的生产批量,以及减少产品的种类,这样每一个产品所分摊的平均切换损失就会减少。换句话说,生产的批量越大,分摊的切换成本就越低。
但是如果批量超过了市场的需要量,多余的产品就必须储存起来保管。储存时必然使用到仓库以及相关的防护保管及管理,所以每次生产的批量越大,“保管”的成本也就越高。就“保管”成本而言,希望每次生产的批量越少越好。到底该怎么办呢.

如上所述为了避免“切换时间”的损失,许多人倾向于加大生产的批量数,以减少切换次数。但是这种做法,仅仅考虑到切换本身成本的减少,却忽略工厂的整体效率。例如:制造过多的浪费、等待的浪费、不良品的浪费、生产交付时间过长、物流混浊等等,尤其目前市场的趋势是走向少批量多品种、高品质、短交付期的新竞争的优势,就必须尽量缩短“切换时间”,这就是“快速换模(线)”的意义。

一.何为快速换模技术

快速换模技术是由日本现场改善专家新乡重夫先生于1969年在丰田汽车以1000顿的压床由4小時的换线(模)时间,历经六个月的改善降到1.5小时换线(模)时间,再经3个月的改善,换线(模)时间再降至3分钟內完成的实际换线(模)案例所提倡的技术.其发展是从1950年即有换线(模)作业的设定预备工作有"內设定(线內作业)"和"外设定(线外作业)"之分的想法开始,历经19年时间所孕育出來。在当时以「所有设定预备工作的改善能在9分钟/台之个位数(Single)分钟內完成的作法称为(Single Set-Up),亦即"快速换线(模)"之意。

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