精益生产过程改变了很多领头企业将产品传送给客户和管理供应商关系的方式。在过去的几年中，精益技术的使用已经很好的延伸到了自动化产业，并把这种变化带入到航空、消费品和工业装备行业。

尽管“C级别”执行者非常热衷于精益操作所带来的好处，近期Aberdeen基准研究揭示，这些公司之间的较大的不同，仅仅是精益技术在店面层上与精益思考方式形成为一种文化氛围使用进行了对比。将近300家参与该项研究的制造商中，90%是精益技术的忠实用户。但进行更深层的研究发现，不到20%的公司被认为是同类最佳企业。公司达到通过精益战略配置的最佳操作有三个特点：

1．对于生产线过程具有基础的益处，创造一个很好的工作环境和延续提高程序Kaizen（Kaizen——日本理念的管理方法：连续的增加变动改善。译者按）。

2．精益过程已经合理化并改进；精益技术是必须且“惟一的真理”，通过技术基础可以支持生产、企业和供应商基础。

3．精益法则反映了合作战略，在高级领导团队之间，以及在制造和公司之间。

对于那些愿意进行委托的公司，精益技术可以从短期和长期上都创造效益。成功的精益执行已经出现，并且超过了80%的该领域同类最佳企业期望的表现，比如客户服务和供应链机动性。在很多案例中，通过持续的测量、监控、以及对于关键产品实时出新的回应等方面，技术解决方案是的同类最佳企业可以超过其竞争对手。此外，ERP、精益专业/MES和自产解决方案为公司标记价值流动、提高生产力、准备新产品投放渠道和推动公司和供应商的文化改变等提供平台。

基于调查参与者的回应，Aberdeen根据竞争框架将制造商分成三类：同类最佳企业（那些采用精益技术并且融为其企业文化的公司），工业水平（已在部分商业中执行精益技术，但还未完全采用），滞后者（还在了解精益技术的公司或者仍然抵制该技术的公司）。

以下是对于每一类公司的建议：

同类最佳企业：通过精益的Six Sigma提高性能；平衡长期战略和短期利益目标；提高供应商合作；支持精益动力和文化。

工业水平：创造精益文化；执行TPM（全部产品维护程序）；引入Kaizen Blitz工场。

滞后者：绘出客户到供应商之间的价值流动；提高工作环境的组织；执行基本的精益生产技术；准备更多的顺畅而严格的产品投放渠道。