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推荐阅读蔡颖先生新作-APS走向实践

原创 Linux操作系统 作者:hpj168 时间:2019-04-23 14:15:04 0 删除 编辑

蔡颖先生具有二十多年以上资深的生产制造,物料计划,工业工程,成本控制的管理实践经验。曾在各种类型的企业从事生产管理。包括:国营企业,私营高科技企业,中外合资企业,外商独资企业等。在富士通Fujitsu、Oracle等公司实施过BPR流程设计、MRPII、JIT(精益生产)、IE(工业工程)、成本管理和导入ISO9000等项目,对制造业的各类行业均有深刻理解。
曾在(Fujitsu)富士通公司实施并运用MRPII系统,Oracle任ERP高级制造顾问,思博亚洲SoftBrands(Fourth shift)华南地区咨询顾问部经理,ERP高级顾问,PMP,创办APSS高级计划与排程协会,主持和参与实施过近百个企业ERP项目。

对于蔡先生先前的一本大作《ERP高级计划-APS供应链优化引擎》一书,许多关注APS应用与发展的朋友应该很熟悉,而新作重点介绍了APS的高级计划的三步算法,高级排程的规则算法,供应链网络计划优化算法,运输计划的优化算法.TOCDBR的缓冲算法等,这对我们企业的APS使用者更深入理解APS,和有志于APS软件开发,APS理论培训和研究的人员和公司均有极大的参考价值.

书中通过很多案例和图示通俗的介绍了APS的技术,如何实施和APS项目建议书,案例介绍等,使APS更容易走向实践.

为帮助企业实现按需生产,精益制造,柔性企业的最高境界,本书也详细介绍了利用APS这个新的计划方法,来构建企业的精益敏捷的柔性制造系统和供应链优化系统.

西方用APSTOC理论,日本用单元制造等新技术来抗衡靠低成本支撑的中国制造业. 在原材料涨价,人工成本也在攀升的情况下,中国制造业实际上在围追堵截中前行 ,处于前所未有的困境中.我们需要寻找新的技术方法,来平衡精益和敏捷,这就是本书所描述的新的方法和主要主题: APS 在客户订单输入时, 能及时同步计划:人力产能;生产设备与工具;物料需求的约束,产生的准确的交货计划满足客户订单.

APS走向实践此书的目录主要摘录如下:


第一部分 入门篇

第一章 APS高效敏捷的生产计划
1.1传统ERP的MRP计划所存在的竞争劣势
1.2 高级计划与排程的内容
1.2.1 高级计划
1.2.2 高级排程
1.3高级计划与排程在制造业主要解决主要计划问题
1. 4 APS可以实时分析影响计划的详细原因
第二章 模拟技术在APS的运用
2.1 生产计划系统的模拟
2.2 高级计划
2.3计划逻辑
2.4 高级排程
2.5 排程逻辑
2.6模拟计划的比较
2.7订单承诺CTP
2.8 模拟建模的主要问题
2.9 许多工业领域需要实际的模拟支持
第三章 APS使精益制造更加精益
3.1 精益制造
3.2 基于时间的精益制造APS
3.3 连续拉动(Serial Pull)和广播式拉动(Broadcast Pull)
3.3.1 连续拉动
3.3.2广播式拉动
3.3.3计划"混合系统"
3.3.4混合精益方式的效益
第四章 APS在供应链中的运用
4.1 制造战略
4.2效率型供应链和响应型供应链
4.3拉式供应链和推式供应链
4.4制造业的响应型供应链
4.4.1快速时脉速度
4.4.2中速时脉速度
4.4.3慢速时脉速度
4.5 制造业的效率型供应链
4.5.1快速时脉速度
4.5.2中速时脉速度
4.5.3慢速时脉速度
4.5服务业供应链
4.5.1网上书店
4.5.2零售百货
4.6制造商和零售商的联合模式
4.7供应商和制造商的联合模式
4.8 APS是供应链优化引擎
4.8.1.APS在需求计划的应用
4.8.2,APS在库存优化管理的运用
4.8.3.APS在分销配置计划的应用
4.8.4.APS在运输计划的应用
4.8.5实施供应链优化系统的潜在问题
4.8.6供应链管理的APS软件支持
4.8.7,高级计划APS的未来和柔性敏捷供应链
第五章 APS的规则原理
5.1 生产计划规则概述
5.2 排程的比喻案例
5.4 规则的使用
5.4.1生产订单下达规则
5.4.2顺序规则
5.4.3选择规则
5.4.4资源组成员选择规则
第六章 如何选择计划方式
6.1三种计划方式
6.2 二种特殊的计划
6.3选择计划的因素
6.3.1.1按单环境和周期订单录入
6.3.1.2物料约束,没有能力问题
6.3.1.3和客户没有强力的谈判能力
6.3.2精确时间的要求
6.3.3管理者的动机
6.3.4其它决策因素
6.3.4.1物料或能力驱动型企业
6.3.4.2负荷的管理
6.3.4.3 What-if 分析
6.3.4.4 CTP 能力可承诺
6.3.4.5 Lean 精益生产的需求变动性
6.3.4.6 TOC的约束理论信奉者
第七章 如何运用APS
7.1 APS的运用法则
7.1.2 保持切实可行的期望值
7.1.3 遵守7个重要原则
7.2, APS的实施方法
7.3实施五步骤
7.4 APS系统的实施效果

第二部分 软件产品篇

第八章 小型制造业的APS软件实现

8.1 APS基本概念
8.1.1什么是排程
8.1.2资源
8.1.3日历
8.1.4 前后排程
8.1.5生产定单和工序的要素
8.1.6 有效产出
8.2 APS排程器
8.3 排程资源使用的信息
8.4排程设置
8.5排程模式
8.5.1, 向后排程
8.5.2, 向前排程
8.5.3工序持续时间
8.5.4 资源小时
8.5.5服务工序(外加工)
8.5.6工序提前期
8.5.7工序重叠
8.5.8工序开始日期和状态
8.5.9外加工开始日期
8.5.10物料提前期
8.5.11并发资源
8.5.12间断工序
8.5.13资源最小和最大
8.5.14生产订单的优先级
8.5.15排程类型
8.5.16能力类型
8.5.17日历
8.5.18资源能力
8.5.19工序时间少于开班的时间
8.5.20班之间的能力变化
8.6 排程的结果
8.6.1决定开始日期和完成日期
8.6.2决定关键路径
8.6.3同步排程器
8.7排程任务
8.8 APS的算法
8.8.1 算法案例
8.8.2综合应用
8.9 APS排程选项

第十章 大型供应链的APS软件实现

10.1 大型供应链的APS概览
10.1.1 APS高级计划系统的目标
10.1.2 实时协作整体电子商务
10.1.3 第三代基于内存的规划技术
10.1.4 APS包括的内容
10.1.5 APS和ERP系统的集成方式
10.1.5.1,非同步体系结构
10.1.5.2, 单一公用数据模型
10.1.6大型APS采用互联网计算体系结构
10.1.6.1,供应链计划SCP(Supply Chain Planning)
10.1.6.2,库存优化IO(Inventory Optimization)
10.1.6.2.1,优化库存投资
10.1.6.2.2,确定战略性来源补充决策
10.1.6.3 需求计划DP (Demand Planning)
10.1.3.4 全局订单承诺
10.1.3.5 供应链平台
10.1.3.5.1供应计划
10.1.3.5.2例外管理
10.1.3.5.3消息传递中心
10.1.3.5.4供应商管理库存(VMI )
10.1.7 APS和ERP的集成
10.1.8 APS业务数据流程
10.1.9建立供应链模型
10.1.9.1 计划策略:集中计划;分散计划
10.1.9.2 库存组织结构
10.1.9.3,供应链结构
10.1.9.4,建立运输能力模型
10.2 APS计划流程
10.2.1需求计划的流程
10.2.2库存计划流程
10.2.3 SCP供应链计划流程
10.2.3.1SCP的数据收集
10.2.3.2集成的绩效管理
10.3 APS战略计划决策
10.3.1 集中与分散的计划策略
10.3.1.1集中计划策略
10.3.1.2分散计划策略
10.3.1.3集中计划和分散计划比较
10.3.2在集中和分布式硬件上的部署
10.3.2.1组件结构提供替代部署方案
10.3.2.2组件结构和硬件选项
10.3.2.3APS部署配置
10.3.4,数据质量问题
10.3.5,SCP实施进度
10.3.5.1实施无约束条件的供应链计划
10.3.5.2, 实施基于约束条件的计划
10.3.5.3,实施优化
10.3.6,库存优化策略
10.3.7,需求计划策略
10.3.7.1,确定用户对预测信息的期望
10.3.7.2,分析需求历史数据的来源
10.3.7.3,需求历史记录
10.3.7.4, 拓展经验和判断信息的来源
10.3.7.5, 指定需求计划角色
10.3.7.6, 建立预测范围
10.3.7.7,建立数据结构
10.3.7.8, 物料特征
10.3.7.9,物料维护
10.3.7.10,定义需求计划
10.3.8,全局订单承诺策略
10.4,APS供应链建模
10.4.1使用数据集成将ERP和APS集成
10.4.2设置来源数据模型
10.4.3建立生产资源能力模型
10.4.4建立资源约束条件模型
10.4.4.1,设置工艺路线
10.4.4.2,定义工序资源计划的方式
10.4.4.3,非关键路径资源
10.4.4.4,非瓶颈资源
10.4.4.5,设置连续资源.
10.4.4.6,重叠资源
10.4.4.7,并发资源
10.4.4.8,替代资源/替换资源组
10.4.4.9,资源选择相关性
10.4.4.9.1安装和加工的连续性
10.4.4.9.2地理位置相关的资源
10.4.4.9.3公用组标识
10.4.4.10,制定多单位资源计划
10.4.4.11,以一对一形式分配资源单位
10.4.4.12,批资源:
10.4.4.13,最小传送量
10.4.5建立供应链模型
10.4.5.1,虚拟企业结构
10.4.5.1.1库存组织
10.4.5.1.2供应商和客户
10.4.5.2,供应链结构
10.4.5.3,批准的供应商列表
10.4.5.4,提前期偏移
10.4.5.5,采购订单分配
10.4.5.5.1根据供应商能力约束条件分配采购订单
10.4.5.5.2定义灵活允差范围
10.4.5.5.3基于以往的分配情况
10.4.5.5.4禁用批准的供应商列表条目
10.4.6建立组织间的发运模型
10.4.6.1定义发运方式
10.4.6.2供应链链接
10.4.6.3来源补充分配层次结构
10.5, APS数据的收集
10.5.1如何部署供应链计划SCP
10.5.2数据收集流程
10.5.3数据收集和发布流程概览
10.5.3.1计划数据提取
10.5.3.2 数据仓库导入
10.5.3.3 生成的计划结果
10.5.4数据库链接
10.6, APS-高级供应链计划
10.6.1,无约束条件的计划
10.6.2,受物料约束的计划
10.6.3,受资源约束的计划
10.6.4,同时受物料和资源约束的计划
10.6.5,优化的计划
10.6.5.1 优化技术概论
10.6.5 .2 APS供应链的网络优化设计
10.6.5.3 供应链优化计划
10.6.5.4生产计划和排程的优化
10.6.5.4.1 标准优化
10.6.5.4.2 多层代理优化
10.6.5..4.3 探索法
10.6.5.4.4, 组系列优化
    10.6.5.4.4.1聚集计划SCP-优化(寻货源,能力需求).
10.6.5.4.4.2详细计划: 组系列优化(瓶颈资源)
10.6.5.4.4.3成块计划Block Planning
    10.6.6.5优化块计划里的顺序,既装配线的模型混合计划
  10.6.5.5运输计划和车辆排程的优化
10.6.5.5.1 车辆排程
   10.6.5.5.2车辆排程器使用ILOG派工器
10.6.5.5.3运输的约束
10.6.5.5.4运输线路
10.6.5.5.4.1 线路决定
10.6.5.5.4.2距离,时间计算
10.6.5.5.4.3承载者选择的优化
10.7 APS 实施方法
10.7.1实施无约束条件的供应链计划:
10.7.2实施基于约束条件的计划
10.7.3 实施优化的计划
10.7.3.2 APS的三步计划方法
10.7.3.4优化目标
10.7.3.5优化惩罚因子
10.7.3.6 硬约束条件和软约束条件
10.8 APS的计划处理
10.8.1计划员的一天的工作
10.8.2计划的处理
10.8.2.1审核计划业绩
10.8.2.2根据APS建议信息采取相应的措施
10.8.2.2.1 延迟销售订单和预测例外信息
10.8.2.2.2物料和资源能力例外信息
10.8.2.2.3运输和分销例外信息
10.8.2.2.4 短缺和过剩例外信息
10.8.2.2.5 重新计划例外信息
10.8.2.2.6使用替代和备选时的例外信息
10.8.2.2.7 项目和任务例外信息
10.8.2.2.8 物料例外信息
10.8.2.2.9可以设置预警或工作流管理的例外信息
10.8.2.3实时模拟计划
10.8.2.3.1 实时的净改变
10.8.2.3.2 完全的重计划
10.8.2.3.3实时的需求更改
10.8.2.3.4实时的供应更改
10.8.2.3.5 实时的资源更改
10.8.2.3.6 更改优化目标:修改权重;更改惩罚因子.
10.8.2.3.7 重新计划已更改的供应属性
10.8.2.3.8运行实时的重新计划步骤
10.8.2.3.9比较备选计划的步骤
10.8.2.3.10用甘特图进行交互式计划
10.8.2.3.10.1,以订单为中心的甘特图
10.8.2.3.10.2,以资源为中心的甘特图.

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